财务与供应链综合实践教程

用友ERP-U8v10.1机械工业出版社信息技术发展及其在企业应用的历程ERP发展的几个主要阶段ERP中包含的管理思想ERP应用对企业的影响和作用定货点(再订购点)=单位时段的需求量×订货提前期+安全库存量（1）各种物料的需求是独立的；（2）物料的消耗是连续、稳定的；（3）物料的提前期是已知、固定的；（4）库存消耗之后，应被重新填满。（1）从最终产品的生产计划（独立需求）导出相关物料（原材料、零部件等）的需求量和需求时间（相关需求）；（2）根据物料的需求时间和生产（订货）周期来确定其开始生产（订货）的时间MRP的输入是：主生产计划（MPS）、物料清单（BOM）和库存信息；MRP的输出是：采购计划和生产作业计划。一是指把生产能力计划、车间作业计划和采购作业计划纳入MRP，形成一个封闭系统；二是指在计划执行过程中，必须有来自车间、供应商和计划人员的反馈信息，并利用这些反馈信息进行计划调整平衡，从而使生产计划方面的各个子系统得到协调统一。根据发展的需要和市场需求制定企业的销售与运作规划，根据销售与运作规划制定主生产计划，同时进行生产能力与负荷的分析。根据主生产计划、物料清单和企业的库存信息来制定物料需求计划，由物料需求计划、产品生产的工艺路线和车间各加工工序能力数据生成对能力的需求计划，通过对各加工工序的能力平衡，调整物料需求计划。如果这个阶段无法平衡能力，还有可能修改主生产计划，采购与车间作业按照平衡能力后的物料需求计划执行，并进行能力的控制，并将作业执行结果反馈到计划层。销售商品后，会根据客户信息、销售订单及产品出库单信息形成应收款信息；采购作业根据采购定单、供应商信息、收货单及入库单形成应付款信息；可根据采购作业成本、生产作业信息、物料清单信息和库存领料信息形成生产成本信息；能把应收款信息、应付款信息、生产成本信息和其他信息等计入总账，MRPⅡ集成了应收、应付、成本及总账的财务管理。在资源管理范围方面的差别。MRPII主要侧重对企业内部人、财、物等资源的管理，ERP集成供应链上所有环节如订单、采购、库存、计划、生产制造、质量控制、运输、分销、服务与维护、财务管理、人事管理、实验室管理、项目管理、配方管理等在生产方式管理方面的差别。ERP则能很好地支持和管理混合型制造环境，适应多品种、小批量生产以及看板式生产在管理功能方面的差别。ERP除了MRPII系统的制造、分销、财务管理功能外，还增加了支持整个供应链上物料流通体系中供、产、需各个环节之间的运输管理和仓库管理；支持生产保障体系的质量管理、实验室管理、设备维修和备品备件管理；支持对工作流（业务处理流程）的管理。在事务处理控制方面的差别。而ERP系统支持在线分析处理（OnlineAnalyticalProcessing，OLAP）、售后服务即质量反馈，强调企业的事前控制能力，它可以将设计、制造、销售、运输等通过集成来并行地进行各种相关的作业，为企业提供了对质量、适应变化、客户满意、绩效等关键问题的实时分析能力。在跨国（或地区）经营事务处理方面的差别。现在企业的发展，使得企业内部各个组织单元之间、企业与外部的业务单元之间的协调变得越来越多和越来越重要，ERP系统应用完整的组织架构，从而可以支持跨国经营的多国家地区、多工厂、多语种、多币制应用需求。Internet技术的成熟增强了企业与客户、供应商实现信息共享和直接的数据交换的能力，强化了企业间的联系，形成共同发展的生存链，体现企业达到生存竞争的供应链管理思想。在电子商务时代，ERP系统实现了这方面的功能，使决策者及业务部门实现跨企业的联合作战。ERP系统实施给企业带来的效益定量效益（1）降低库存（2）提高劳动生产率（3）降低成本（4）按期交货提高客户服务质量（5）ERP系统把财务、业务系统集成为一体ERP系统实施给企业带来的效益定性效益（１）为科学决策提供依据。企业领导和各级管理人员可以随时掌握市场销售、生产和财务等方面的运行状况，不断改善经营决策，提高企业的应变能力和竞争地位。通过应用ERP系统，把企业运营各过程用高、中、低层管理计划确定下来，高层管理者可以把自己战略意图层层向下传递，同时收集下级的反馈意见，实现有计划、有控制的管理。（２）全面提高企业员工的素质。企业员工素质和精神面貌明显变化，团队精神得到发扬。涌现出一大批既懂管理和生产，又善于应用计算机的复合型专业人才。（３）提高管理水平。通过应用ERP系统，信息的接收和发布更为及时、全面，管理人员有更多的时间安排自己的工作，可以把精力集中于应该作的事情上即从事务主义中解脱出来，致力于实质性的管理工作，从而使管理工作更具成效。（４）提高工作质量。在ERP环境下，企业进行规范化管理，全体员工按企业运营计划完成自己的职务要求，企业的生产可以按部就班的进行，从而使企业的工作质量得以提高。企业的工作质量提高了，对产品质量起了一定的保证作用1.制造业的基本概念与分类，制造管理的内容与常见问题。2.物料需求计划的产生背景与发展脉络，物料需求计划的定义与基本原理。3.物料需求计划的基础信息（包括主要输入、7个关键变量输出、逾期量等）与基本逻辑模型（包括基本工作逻辑流程与基本运算逻辑）介绍及其案例解析。4.物料需求计划应用的静态/动态批量法则与安全库存介绍及其案例解析。5.冲销时间与安全时间对物料需求计划基本逻辑模型的影响分析与案例。6.集成冲销时间与安全时间因素并包含所有静态批量法则的MRP静态逻辑模型介绍及该模型应用于服务业案例时的技巧与转型（服务需求计划模型）。制造业是泛指所有除采购和销售等必备活动外，还包含将低价值材料转换成高价值产品过程的企业。它有两个特点：①供货商的材料经由工厂流到顾客手中（材料流）。②信息流动到所有相关部门（信息流）。1.主文件（MasterFile）各种主文件记录各项资源的基本属性。包括材料主文件、材料表、途程表/工艺路线表、会计资料、财务资料、人事资料、出勤资料、存货资料、设备资料、现场效绩资料、客户资料、供货商资料等等。延伸资料则还包括产品设计资料、图面资料、制程设计资料、设备加工程序、设备维修记录等。2.计划文件（PlanningFile）计划文件记录着管理者对各项资源运用的计划。包括需求预测、需求计划、生产规划、主生产计划、物料需求计划、粗能力需求计划、能力需求计划、采购计划、外包计划、各单位预算等等。其延伸资料还包括市场情报、竞争对手资料及外部经济预算资料等。3.交易文件（TransactionFile）交易文件记录着各项资源的实际异动状况。包括所有与作业有关的信息，如顾客定单、请购单、订购单、外包单、制令单、领料单、调拨单、入库/出库单、出货单等等。交易文件资料变更主文件内容并与计划文件资料做比较。制造管理的常见问题1.预测困难2.提前期短、交货急迫3.相关活动协调困难4.生产流程经常变动5.制造现场生产进度不明6.制造现场绩效衡量困难7.制造成本不正确8.缺乏管理决策所需信息9.供应商交期难以控制、质量不够稳定再订购点法（Re-OrderPoint,ROP）-----物料需求计划（MRP）MRP对再订购点法的发展：①区分了独立需求与相关需求特性。②由间接转为直接关注需求时间属性（即由考察订货点转为进行时间分段细分）MRP是一种既要保证生产又要控制库存的计划方法，它在产品结构的基础上运用网络计划法原理，根据主生产计划和产品结构中各层次物料的从属和数量关系，以每个物料为计划对象，以（最迟）完工日期为时间基准倒排计划，按提前长短区别各个物料（最迟）下达计划时间的先后顺序MRP基本原理是：在已知独立需求产品的主生产计划条件下（这是需要我们生产的），根据产品结构、工艺流程等产品信息（我们需要用到的）以及各种库存信息（我们现有拥有的），由MRP进行信息处理加工，生成所有相关需求物料在各个时段的加工或采购计划建议(本书将MRP详细逻辑分为两部分：一部分讲解编制一次MRP报表所需的内容，归属于MRP静态逻辑并将在本章随后讲解；另一部分讲解有关编制前后两次MRP报表之间相互关联和影响的内容，归属于MRP动态逻辑并将在闭式MRP一章中讲解)MRP静态逻辑涉及内容：①编制一次MRP报表所需基础信息。②MRP基本逻辑模型，其中又将该模型分为阐述工作步骤间逻辑先后顺序的工作逻辑流程和每一工作步骤自身内部运算时的运算逻辑两部分。③MRP逻辑模型之批量法则与安全库存。④冲销时间与安全时间对MRP基本逻辑模型的影响。⑤最终MRP静态逻辑模型及其在服务业中的灵活运用。一、MRP的基础信息MRP的主要输入信息1.主生产计划(MasterProductionScheduling,MPS)2.独立需求(IndependentDemand)3.材料主文件(ItemMaster)(1)件号(ItemNumber)。是物料的唯一识别码，即材料主文件的主关键字。(2)批量法则(LotSizingRule,LSR)。为达到某种目标函数(如最低总成本)而设的订单数量计算标准，即决定订单数量大小的规则及程序。后续章节将详细介绍批量法则，此节中将以“最小订购量法”和“定量批量法”为例。(3)批量大小(LotSize,LS)。应用某些批量法则时生产采购一批物料的基准/平均数量，若在最小订购量法则中，LS即为最小订购量。(4)前置时间或提前期(LeadTime,LT)。进行一个生产或采购作业所需时间。特别需要指出的是：对生产而言，该前置时间是针对平均批量LS的提前期，即LT=排队时间+准备时间+加工时间+等待时间+传送时间(5)安全库存(SafetyStock,SS)。须保持的最低库存以应对需求或供给波动。(6)良品率(Yield)。4.材料表(BillofMaterial,BOM)5.库存状态(InventoryStatus)6.工厂日历(ShopCalendar)一、MRP的基础信息MRP处理逻辑的7个关键变量1.毛需求/总需求(GrossRequirement,GR)MRP中由一个或多个直接上阶物料（父件）引发的依赖需求（相关需求）以及该物料本身可能另有的独立需求的总和称为该物料的毛需求/总需求。2.在途量SRSR是定在未来某期将会取得的量，即一种未来的库存，在交货期视为可用量。3.预计在库量(ProjectedOn-Hand,POH)预计在库量是指在某期还未考虑是否有计划订单收料补充的情况下，该期末预计的在库量。MRP程序利用POH这个中间变量来决定在某期是否有净需求。4.净需求(NetRequirement,NR)所拥有的库存数量不足以满足所需的需求时，就会产生净需求。更精确地说：在MRP逻辑中，若预计在库量POH小于安全库存SS，其差额即为NR。5.计划定单收料(PlannedOrderReceipts,PORC)如果某物料某期有净需求，就需要通过生产或采购来补充。计划订单收料是指依据一定批量法则对净需求进行调整后在某个期别计划补充到位的物料数量。这个量在生产或采购订单发出前是PORC，发出后变为SR，收料后即转为OH。6.预计可用量(ProjectedAvailableBalance,PAB)预计可用量是指在预计某期计划订单收料PORC正常接收的情况下该期期末预计的在库量。7.计划定单发出(PlannedOrderReleases,POR)一、MRP的基础信息逾期量(PastDue)MRP定期被执行，每次执行后即会产生新的物料需求文档，同时计划期间所涵盖的时段往后平移一期，例如上次MRP的计划期间涵盖1至12期，下次MRP涵盖的计划期间实际为2至13期，此即为“滚动式排程”（RollingScheduling）。执行MRP时，上一期未被冲销的数量，会被“滚入”逾期的时段里，称为逾期量。有三个关键变量GR、SR和POR涉及逾期量问题。一、MRP的基础信息最低阶码(Low-LevelCode,LLC)一个最终产品