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方案编号：气分—安三—004中油吉林化建施工技术方案吉化股份有限公司25万吨/年气体分馏装置技术改造工程工艺管线施工方案Ⅱ类批准：复审：审核：编制：邱轶东、武巍编制单位：2002年8月10日目录一、编制说明二、编制依据三、工程概况四、施工准备五、施工方法及技术要求六、施工技术组织措施计划七、资源需求计划八、施工进度计划一、编制说明本方案仅适用于吉化股份有限公司炼油厂25万吨/年气体分馏装置技术改造工程中工艺管道施工。二、编制依据1．25万吨/年气体分馏装置设计文件2．《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252—943．《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184—934．《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—975．《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—986．《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501—977．《石油化工工程焊接工艺评定标准》SHJ509—888．《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SHJ517—919．《阀门检验与管理规程》SHJ518—9110．《石油化工施工安全技术规程》SH3505—199911．中油吉林化建《安全技术操作规程》Q/JH121.11004—92三、工程概况本工程建设单位为吉化股份有限公司炼油厂,由中国石油天然气华东勘察设计院炼油厂分院设计,中油吉林化建安装三公司施工。四、施工准备1．设置暂设,组织材料及加工件；2．组织准备参加施工的劳动力、工机具以及手段用料；3．施工图审核；4．根据施工图编制施工技术方案,下发技术交底和施工图。五、施工方法1．施工程序现场配管管道预制至现场2．施工方法及技术要求2.1材料验收材料包括管道组成件、管道支承件和焊接材料2.1.1材料必须具有制造厂的质量证明书,其质量不得低于国家现行标准的规定。2.1.2材料的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定,并应按国家现行标准进行外观检验,不合格者不得用；a材料无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；b锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度,不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；c检验合格的材料按照规定分门别类摆放,并设有明显标识。2.1.3阀门检验a阀门到货后,首先检查阀门的机械传动部位,检查其灵敏度,对于达不到要求的,及时拆卸、清洗、注油,使其传动部位的灵活性满足安装使用说明书要求。b阀门使用前应逐个进行壳体压力试验和密封试验,不合格者,不得使用试验；管子切割焊接管道安装管道检验、检查压力试验制孔及坡口加工组对管道吹扫管道涂漆管道绝热交工验收管道预制施工图审核、交底施工图审核、交底管子切割制孔及坡口加工组对焊接检验、检查吹扫贮存c阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5分钟,以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力1.1进行,以阀瓣密封面不漏为合格；d试验合格的阀门,应及时排尽内部积水,并吹干。关闭阀门,封闭出入口,做出明显的标记,填写表701《阀门试验记录》；e安全阀按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应稳定,每个安全阀启闭试验不得少于3次。调试后填写表708《安全阀调试记录》。2.1.4法兰密封面平整光洁,不得有毛刺和径向沟槽；螺栓螺母配合良好,无松动或卡涩现象；垫片柔软无老化变质或分层现象。2.1.5管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管,不得混淆或损坏,其色标或标识应明显、清晰。不锈钢管道组成件及管道支承件在储存期间不得与碳素钢触。暂时不能安装预制管道,应封闭管口。2.2管子切割2.2.1管子切断前应移植原有标识,低温钢管严禁使用钢印。2.2.2对于不锈钢及铝镇静低温钢采用管床、带锯机等机械方法切割。当无法采用机械方法切割而采用气割或等离子切割时,必须清除切割表面的氧化层和淬硬层,切内外壁不得留有切割飞溅物,且保证尺寸正确和表面平整。2.2.3管子切口质量应符合下列规定：a切口表面应平整,无裂纹、重皮、夹层、折叠、凹陷、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等缺陷；b切口端面倾斜偏差Δ不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。2.3制孔及坡口加工Δ2.3.1焊接支管台(凸台、管嘴)需在管子上钻孔的用机械钻孔,成孔直径为支管台内径,允差为2mm。检查,经有关之质检人员确认合格后方可焊接。2.3.2管道安装后的制孔应采取特殊措施,以保证管道内的清洁。2.3.3管子坡口加工宜采用机械方法施工,当采用气割或等离子加工坡口时,应清除坡口及焊接区的氧化层和淬硬层,切内外壁不得留有切割飞溅物。2.4管道组对2.4.1管道焊接前组对时将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净。2.4.2管道连接时,不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。2.4.3管道对接焊口组对时应做到内壁齐平,内壁错边量不超过壁厚的10％,且不大于1mm。2.4.4壁厚不同的管道组成件组对,内壁差大于1mm或外壁差大于2mm时,应进行修整。2.4.5管子对口时,应在距接口中心200mm处测量平直度。管子公称直径（mm）允许偏差a（mm）10010012全长10钢板尺200a2.5管道焊接2.5.1施焊焊工必须持有相应项目合格证,WS/D1-11、12J。2.5.2施焊环境若出现下列情况之一,而未采取防护措施时,禁止焊接①电弧焊焊接时,风速大于或等于8m/s;气体保护焊焊接时,风速大于或等于2m/s②相对湿度大于90%;③雨雪天气。2.5.3坡口形式δ≤8、60°～70°δ＞8、60°～65°δ≤81.5～2.5δ＞82～32.5.4焊缝与支吊架边缘的净距离不小于50mm2.5.5焊评2001-7氩电联焊，焊丝H08Mn2Si，焊条E5015。1～1.52.5.6焊后检查焊缝表面质量,应符合以下要求:①不允许有裂纹、未融合、气孔、夹渣、飞溅存在；②焊缝咬边深度不大于0.5mm,连续咬边长度不大于100mm,且焊缝两侧咬边总长不大于焊缝全长的10%；③焊缝表面不低于管道表面,焊缝余高Δh≤1+0.2b,且不大于3mm；④焊接接头错变量不大于壁厚的10%,且不大于2mm。2.5.7焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定符合《压力容器无损检测》JB4730-94规定,Ⅱ及合格。2.5.8焊缝无损探伤检测百分率介质代码介质名称检测百分率%合格等级PL工艺液体20ⅡPG工艺气体20ⅡF低压瓦斯20ⅡFG瓦斯气20ⅡLS低压蒸汽5Ⅲ2.6管道预制2.6.1管道预制宜按管道系统轴测图施行。2.6.2碳钢管道和不锈钢管道分开预制,后者设木质或非金属平台。2.6.3对预制后的管线应用白铅油标清线号,防止安装时发生混淆,在焊口处标清焊口号,焊工号及管工号。2.6.4对封闭段管线的预制,为保证混准确,力求减少返工一般要求进行实量实测,校对单线图尺寸。尤其大口径厚壁管线或不锈钢管应进行实量实测后安装。2.6.5管道预制应考虑运输和安装的方便并留有调整活口,预制完毕的管段应将内部清理干净,封闭管口,严防杂物进入。2.7管道安装技术要求2.7.1与管道有关的土建工程已检验合格,满足安装要求,并已办理交接手续。2.7.2与管道连接的设备找正合格,固定完毕。2.7.3在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂,内部酸洗等已进行完毕。2.7.4管道、管件、阀门等在安装前将管道内部清理干净,管内不得遗留任何杂物,并装设临时封堵。2.7.5穿墙的管道一般应加套管,但管道的焊缝不得置于套管内；穿墙套管长度且不应小于墙厚。2.7.6所有和动、静设备相连的管口,为防止杂物进入设备内,管线安装时应加设盲板临时垫隔离。2.7.7管道安装时,要检查法兰密封面和密封垫片,不得有影响密封性的划痕、斑点等缺陷。2.7.8法兰连接应与管道同心,并要保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装,法兰间要保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5‰,且不得大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。2.7.9法兰连接使用同一规格的螺栓,安装方向一致。螺栓紧固后应于法兰紧贴,不得有楔缝,紧固后的螺栓与螺母宜齐平。2.7.10当管道安装工作有间断时,应及时封闭敞开的管口。2.7.11管道安装时要保证管道的水平、垂直度。具体如下：项目允许偏差mm坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L‰,最大50DN1003L‰,最大80立管铅垂度5L‰,最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距202.7.12管道的坡度可用支座下的金属垫板调整,吊架用吊杆螺栓调整,垫板应与予埋件或钢结构进行焊接,不得加于管道和支座之间。2.7.13与机器连接的管道,固定焊口远离机器。2.7.14管道与机器连接前,在自由状态下,检查法兰的平行度和同轴度,允许偏差符合下表规定：机器转数（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）3000～6000≤0.15≤0.506000≤0.10≤0.202.7.15阀门安装a阀门安装前,按设计文件核对其型号,并按介质流向确定阀门的安装方向；b当阀门与管道以法兰或螺纹连接时,阀门在关闭状态下安装；c当阀门与管道以焊接方式连接时,阀门不得关闭,焊缝底层采用氩弧焊；2.7.16在管道安装的同时进行管支、吊架的安装a管道安装时,及时固定和调整支、吊架,支、吊架位置准确,安装应平整牢固,与管子紧密接触；b导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置从支承面中心向位移反方向偏移,偏移量为位移值的1/2或符合设计文件的规定；c支、吊架焊接由合格焊工施焊,无漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷；d制作合格的支吊架应进行防锈处理,妥善保管；2.7.17静电接地安装a有静电接地要求的管道,各段管子应导电良好每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03欧姆时,应有导线跨接；b管道系统对地电阻值超过100欧姆时,应有两处接地引线,接地引线应采用焊接形式；c静电接地安装完毕后,必须经过测试,电阻值超过规定时,应进行检查与调整。2.8管道除锈涂漆所有管道刷防锈漆,净化风管道刷兰色面漆,循环水管道刷绿色面漆。六、施工技术组织措施计划1.质量要求和保证质量的措施1.1对工艺配管的质量通病要严格把关,预防质量通病的发生。1.2对参加工艺配管的人员,要进行技术交底并组织学习相关的规范及标准。1.3重视施工过程质量管理,保证工序质量,认真执行压力管安装质量主要控制点,控制点要由相关责任人进行检查签证。1.4建立质量保证体系QA工程师：王艳杰技术负责人：邱轶东检查员：曹华安全员：赵永波材料员：王世齐安装技术员：邱轶东技术员：武巍焊接技术员：邱轶东2.质量检验计划序号检验点检验项目检验手段.方法工作鉴证评定标准检验责任人检验标准一材料验收1材料代用检查《材料代用单》023GB50184-93、GB5025—94QC工程师、责任工程师设计要求GB50235-97GB50236-98SH3501—972质量证明确认检查《合格证汇总表》030《合格证粘贴表》0313材料检查与复验检查《阀门试验记录》701《安全阀调试记录》708二技术准备4图纸审查检查《施工图会审记录》018、0195设计变更检查《设计变更通知单明细表》020《设计变更通知单》021《工程联络单》0226方案、交底编制审批检查施工方案、技术交底三管道加工组对7管子切割、坡口加工实测检查现场实物8马鞍三通、管嘴组对焊接实测检查质量控制检查确认责任卡四管道焊接9焊接材料检查《焊条烘干记录》《焊条（焊丝）发放记录》10焊接工艺检查《焊接工艺评定》WPS或《焊接过程卡》11焊工资格检查焊工合格证《焊工登记表》02512焊接施工检查单线图《管道焊接工作记录》70913焊接环境检查《气象记录》五管道检验14无损检测人员检查《无损检测人员登记表》02415无损检测检查《磁粉探伤报告》125《渗透探伤报告》126《射线探伤综合报告》131《射线探伤报告》13216热处理观察、实测检查焊缝热处理报告(133)六管道安装17管道预制安装观察、实测