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第6章典型模具制造工艺1、模具制造的技术要求1.1冲裁模制造的技术要求（1）组成模具的各零件的材料、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度和热处理等均应符合相应图纸要求。（2）模架的三项技术指标：上模座上平面与下模座下平面间的平行度，导柱轴心线对下模座下平面的垂直度，导套孔轴心线对于上模座上平面的垂直度均达到精度等级要求1、模具制造的技术要求1.1冲裁模制造的技术要求（3）模架的上模沿沿导柱上、下移动应平稳、无阻滞现象。（4）封闭高度符合图纸要求。（5）模柄的轴心线对上模座上平面的垂直度公差，在全长范围内不大于0.05mm。（6）凸模和凹模之间的配合间隙应符合图纸要求，且均匀一致。1、模具制造的技术要求1.2冲裁模凸模和凹模的主要技术要求（1）尺寸精度。根据冲件尺寸和公差大小、凸模和凹模之间的间隙及制造公差计算而得。（2）表面形状和位置精度：侧壁平行或稍有斜度，但不允许有反向斜度。（3）表面光洁，刃口锋利：刃口Ra0.32-0.63。（4）硬度：凹模HRC60~64；凸模HRC58~62。2、模具工作型面机械加工2.1外工作型面的机加工（以凸模为例）（1）圆形凸模的机械加工：车床加工毛坯→热处理→外圆磨床精磨→工作型面抛光→刃磨（2）非圆形凸模的机械加工（稍困难）用凹模压印锉削成形：预加工毛坯各面（车、刨）→在凸模上划线→加工工作型面（立铣）→压印→锉修（单面0.15~0.25mm）用仿形刨床加工：效率低，受热处理变形影响。被成形磨削代替。2、模具工作型面机械加工2.2型槽的机加工（1）立式铣（2）圆弧铣床（3）仿形铣3、冷冲模主要零件的加工工艺过程工艺过程零件加工→钳工装配→模具的试冲和调整3.1对凹模和凸模的主要技术要求（1）用CrWMn、Cr12等制造；（2）硬度：HRC60－64、HRC58－62（3）双面配合间隙3、冷冲模主要零件的加工工艺过程3.2凹模的工艺过程（1）下料：凹模毛坯采用轧制的钢料，在锯床上切断；（2）锻造：将毛坯锻成矩形；（3）热处理：退火。经过锻造的毛坯必须进行退火，以；（4）粗加工：刨六个面。3、冷冲模主要零件的加工工艺过程3.2凹模的工艺过程（5）磨：磨上下两平面和互相垂直的两侧面。（6）划线：以已磨过的互相垂直的两侧面为基准，划出凹模中心线的各孔位置，然后按照事先加工好的凹模样板划出型孔的轮廓线。（7）工作型孔粗加工：先沿孔的轮廓钻孔，除去中间的废料，然后，在立式铣床上按划线加工型孔，留精修余量0.15～0.25mm（单面）。（8）型孔精加工：钳工锉修型孔，并随时用凹模样板校验，然后锉出型孔的斜度。3、冷冲模主要零件的加工工艺过程3.2凹模的工艺过程（9）孔加工：加工各销钉孔（其中四个8孔是两块导料板定位用的）和螺钉过孔。（10）热处理：淬火、回火HRC60～64。（11）磨：磨上下两平面。（12）型孔精修：钳工研磨型孔，使之达到规定的技术要求。3、冷冲模主要零件的加工工艺过程3.3凸模的工艺过程（1）下料：用轧制的圆棒料，在锯床上切断。（2）锻造：将毛坯锻成矩形。（3）热处理：退火。（4）粗加工：刨六个面，留磨0.4～0.5mm。3、冷冲模主要零件的加工工艺过程3.3凸模的工艺过程（5）磨：磨六个面。（6）划线：划出凸模轮廓线及螺钉孔位置。（7）工作型面粗加工：刨或插凸模轮廓，留压印锉修余量（单面）0.15～0.25mm。（8）工作型面精加工：用已加工好的凹模对凸模进行压印，然后，钳工锉修凸模，使它与凹模的间隙适当面均匀，但要沿轮廓留热处理后的精修余量。3、冷冲模主要零件的加工工艺过程3.3凸模的工艺过程（9）孔加工：钻孔、攻丝（2－M8）.（10）热处理：淬火、回火，检查硬度，要求HRC58~62。（11）磨：磨两端面，以消除热处理变形便于精修。（12）工作型面的精修：用油石仔细研磨工作型面，使凸模与凹模的配合间隙适当均匀。