20m箱梁施工方案

20m箱梁施工方案一、1、预制场地布设预制场设置在与八标交界的地段，总长为225m，根据设计要求及预制梁计划工期（7个月）。预制场设置20榀底模，其中空心板2条生产线，每条线4榀底模，侧模3套，边模2套；箱梁共3条生产线，每条生产线4榀箱梁底模，模板3套，内模3套，边模2套。预制场内设置龙门吊2台，张拉、压浆设备各3套。运梁平车两辆。按平面布置图在预制场相应位置设置接线电箱，同时安装漏电、触电保护装置，并由专业电工负责管理，布线时充分考虑预制梁施工时机械的影响，做到安全合理布线，并做到文明施工、文明用电。预制场外专门设置钢筋加工场和木工棚、砼试件养室。根据安全文明施工要求，在预制场内设置有关的标志牌、消防设施。（详见预制梁厂平面布置图）2、基础、梁台座制作预制场场地范围内，先将原地面用推土机平整后，用18吨振动压路机进行碾压，压实整平后，做5cm厚的C20混凝土进行硬化处理。在场地内设置纵向与横向排水系统，场地四周，挖好排水沟，场地内排水汇集后进入排水沟。在预制场场地整体硬化处理后，按梁梁厂设计图纸进行系梁、传力柱与台座砼的浇筑。同时按梁厂设计图纸预留箱梁对拉杆孔。空心板梁与箱梁底模采用混凝土底模其面面设水磨石，并按设计要求设置反拱度。在浇注混凝土台座时，注意在台座周边埋设7.5＊7.5cm角钢。3、反拱值预设根据空心板梁与箱梁的设计资料和以往施工经验资料,在底模制作时应按设计要求设置预拱度。二、施工方案1、20米箱梁施工方案预应力混凝土组合箱梁施工采用预制场预制，简支安装，现浇连续湿接头的先简支后连续的结构形式施工，施工顺序为：箱梁钢筋配料、绑扎→浇筑箱梁混凝土→张拉正弯矩预应力钢束→压浆→架设箱梁→现浇墩顶纵向湿接头（先边跨后中跨，对称现浇）→张拉墩顶预应力钢束（先边跨后中跨，对称张拉）→完成体系转换→现浇桥面板及横隔板→桥面系施工。2、模板制作2.1底模在预制台座顶铺设水磨石作为箱梁预制台座。台座两侧各设一道L7575mm护边角钢，在底模的两端预制梁吊点处预留40cm宽槽口，安放2cm厚活动钢板便于箱梁吊装。为消除施加预应力后梁体产生的上拱度影响，在底模上预留反拱，反拱按二次抛物线设置。由于箱梁位置的不同，设计中预拱度取值亦有所不同，根据各种预拱度取值的不同和比例情况，在底模上分别设置不同的预拱度，并严格编号，分别使用。2.2侧模采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。侧模设计时，按箱梁节间长度设计，分为标准节（尺寸为5040cm），异型节（包括边梁两端异型节及中梁两端异型节）。保证面板的平整度，检验〈1mm/2m；面板与背筋焊缝采用200*30mm断焊，背筋与背筋采用全焊。并考虑到拼拆方便，设计时，在底部设置滚动轮，调节丝杠，偏心吊钩，对安放附着振动器的部位予以加强。2.3内模采用专业生产厂家制作的定型钢模板。内模采用定型组合钢模组拼，转角和异型部分特制，用U型钢卡联接，每隔70cm设一道支撑骨架，支撑骨架与钢模间用搭扣螺栓联接。内模在安装就位前拼成一整体，用龙门吊安装就位，内模底支撑在与梁体同配合比的水泥砂浆垫块上，内模用钢筋定位，上侧设压杠以控制其上浮。为方便底板混凝土施工，内模顶板、底板均预留开口，待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。2.4端模端模亦采用5mm钢板加工制成。端模的锚垫板（位置要保证准确无误），用螺丝固定在端模上，两端用螺丝调节其变化段的长度。接缝处理底板部的接缝采用对接形式，用3mm的双面胶粘结于底模的侧面上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫（5mm厚）。3、钢筋制作与预应力孔道制作3.1钢筋施工3.1.1进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。各项试验合格后方可用于工程。3.1.2进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放，存放区要高于地面50cm，同时要覆盖进行防雨防锈蚀。3.1.3钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，设计无规定时，按规范办理。3.1.4通长受力主筋的连接采用对焊。接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d，并不得大于2mm，接头处不得有横向裂纹，弯折不得大于4°。构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于35d，且不小于500mm。从事对焊、电焊的操作人员要有上岗合格证。电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条，不得随意滥用。3.1.5受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处，绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度，接头50%错开。3.1.6钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。3.1.7按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。3.1.8验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用塑料垫块，不得采用砂浆垫块，确保保护层厚度和梁体美观。3.1.9安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）。3.1.10钢筋加工允许偏差：受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10mm；弯起钢筋各部分尺寸±20mm;箍筋各部分尺寸±10mm。钢筋安装允许偏差：受力钢筋间距±10mm；箍筋、横向水平钢筋间距±10mm；钢筋骨架尺寸长±10mm，宽、高±5mm；弯起钢筋位置±20mm；保护层厚度偏差±5mm。3.2预应力孔道制作3.2.1根据要求，箱梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺，钢束成孔采用镀锌双波波纹管，且钢带厚度不得小于0.3毫米，接头处锯齐后穿入联接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴；3.2.2波纹管定位安装绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。波纹管的固定采用φ8Ⅰ级钢筋，制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔0.8米间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距0.5米设一定位架。3.2.3要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米。波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。3.2.4安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。3.2.5波纹管的安装验收合格后即可穿入钢绞线束。在内箱模就位之前，钢筋的保护层垫块要绑扎完毕，为保证梁体混凝土外观，保护层垫块统一采用塑料垫块。4、钢束制作、孔道穿束4.1钢束制作4.1.1预应力采用高强、低松弛预应力钢绞线，公称直径为Φj15.24mm，每股截面积A=140mm2，标准抗拉强度Rby=1860MPa，弹性模量为1.95*105Mpa。张拉控制应力бk=0.75Rby=1395Mpa。钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。4.1.2钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。4.1.3钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢（钢管）制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。4.1.4钢绞线下料与编束钢束下料长度应通过计算确定：两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2m（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。注：便于操作的预留长度一般采用10-15cm。钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用医用胶布将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。钢绞线存放时应离开地面20~30cm。4.1.5孔道穿束正弯矩预应力钢束在箱梁混凝土浇注前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入，用人工穿入，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为50cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。4.2注意事项施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套管来保护。保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，以免影响工程质量。应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件。5、模板、混凝土施工5.1模板施工钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。加固方法：模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行加固，上口设置对拉杆，进行加固。地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板移位。并通过导链进行模板细部调整。用经纬仪来调整模板的顺直度。5.2混凝土拌制材料选择：水泥：采用普通硅酸盐水泥。中砂：采用中砂。碎石：单级配碎石。水：采用经化验合格的饮用水。外加剂：高性能压浆外加剂。施工中按下列要求配制50#混凝土。水泥用量：水泥每立方不超过500公斤。砂率宜为35～38%。混凝土拌和物的坍落度宜为9～11cm。选用质量优、使用效果好的复合早强减水剂掺量为1～1.5%。水灰比不得大于0.38。骨料采用单级配最大粒径为2cm。5.3混凝土拌制工艺混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应按规范和监理工程师的指示进行施工，但要浇筑高强度、高质量的混凝土还要按下列工艺组织施工。混凝土的拌和由工地的拌和站负责，由拌合楼集中拌合，并准确控制水灰比及用水量，为提高混凝土强度及增加混凝土和易性，应掺入外加剂。每小时生产混凝土60立方米，全用微机自动计量供料，外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。拌和时间≥1.5分。经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。5.4混凝土入模与振捣5.4.1在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用场内龙门吊灰斗浇注的方法。混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。20m预制箱梁混凝土浇注由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣，浇筑顺序按照先浇注底板再浇注腹板，浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。即首先浇注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口，然后分层浇注腹板混凝土，最后浇注顶板混凝土。每层浇注厚度不超过30cm，两侧腹板内下料要均衡，避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密实，严禁再倒入注混凝土。5.4.2混凝土的振捣混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法，腹板以附着式振动器为主。插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30mm插入式振动器正确振捣外，对下料空隙较小的地方采用20mm插入式振动器振捣。混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决。混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。5.5养护混凝土灌注完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压1-2遍，以防止收缩裂纹的产生。并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。混凝土终凝后及时用毡布覆盖并洒水养护，保持混凝土表面湿润，箱内模板拆除后应及时对箱内混凝土表面进行养护。外模拆除后，应