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1三维动画片解说词天津钢管集团股份有限公司460轧管项目生产工艺简介995字一460轧管项目是天津钢管集团股份有限公司2006年重点建设项目。设计年产钢管50万吨，可生产石油套管、管线管、高压锅炉管、机械管、结构管、液压支柱管、石油裂化管、化肥管、气瓶管以及不锈钢管等10多个品种。穿孔机和连轧机的主机由德国MEER引进,其余90%以上的设备均由集团公司自己制造。该机组为高精度限动芯棒连轧管机组，同时配备CARTA、PSS、HCCS、QAS等先进的自动化控制系统,是目前世界上最大、最先进的PQF连轧管机组。二连铸坯经管坯锯切成长度为1.17～5米、符合工艺要求的定尺,最大管坯单重可达4.9吨。为改善咬入条件、提高毛管质量，对管坯头尾进行冷定心。定心后的管坯被送进预热炉，利用环形炉烟气对管坯进行预热,实现了热烟气的循环利用,节约能源可达5％，并且提高了加热质量。2预热后的管坯送进中径48米的环形加热炉，按照工艺要求将管坯加热到1230～1280℃。环形加热炉采用先进的液压、仪表及热工工艺控制系统，最大加热能力达到每小时245吨。出炉后将管坯送到穿孔前台；推入菌式穿孔机轧制成符合工艺要求的毛管。菌式穿孔机具有大扩径率的特点，扩径率达到28％以上，毛管最大直径达到513mm。同时采用导板装置，可实现快速更换，提高作业率，而且孔型封闭性好、变形均匀、毛管几何尺寸精度高。向毛管内表面吹氮气和硼砂，经毛管小车送到连轧前台。芯棒预穿，适应不同产品的工艺要求,可采用在线和离线两种方式；将预穿后的毛管送入五机架三辊式连轧管机，轧制成壁厚符合工艺要求的荒管；连轧机采用三辊孔型设计，金属变形更加均匀，荒管几何尺寸精度更高，壁厚精度可达±6％；可承受更大负荷,同时具备轧制高合金钢管的能力；连轧机压下系统为伺服液压控制系统，响应时间快，控制精度高，且对设备冲击小，运行更加稳定。脱管后的荒管经小冷床送到10机架定径机，轧制成符合标准几何尺寸要求的钢管，外径范围为219.1～457.0mm,壁厚范围为5.56～57.43mm。3钢管上大冷床；然后通过锯切、矫直、探伤、喷标等精整工序进入半成品库。三460轧管项目的建成，使集团公司无缝钢管生产能力达到260万吨，涵盖了石油管材的所有品种，进一步提升了集团公司的核心竞争力，为加快世界级钢管基地建设，实现又好又快的发展奠定了坚实的基础。2007年1月5日