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一.机床的选择(1)机床的尺寸规格要与被加工的零件尺寸相适；(2)机床精度要与被加工零件的加工要求相适应；(3)机床的生产率与被加工零件的生产纲领相适应；(4)机床的选用要考虑节省投资和适当考虑生产的发展;(5)改（扩）建车间，要充分利用原有设备。二.机床夹具的选择机床夹具的选择主要考虑生产类型。（1）单件小批量生产应尽量选用通用夹具；（2）大批大量生产时，应采用高生产效率的专用机床夹具；此外，夹具的精度应与零件的加工精度相适应。三.刀具的选择刀具的选择主要取决于：工序所采用的加工方法加工表面的尺寸大小工件材料要求的加工精度表面粗糙度生产率经济性在选择时应尽量采用标准刀具。四.量具的选择量具的选择主要根据生产类型和要求的检验精度进行。对于尺寸误差：1）在单件小批生产中，广泛采用通用量具（游标卡尺、千分尺等）；2）成批生产多采用极限量规；3）大量生产多采用自动化程度高的量仪，如电动或气动量仪等。对于形位误差：1)在单件小批生产中，一般采用通用量具（百分表，千分表等），也有采用三坐标测量机的；2）在成批大量生产中，多采用专用检具。五、切削液的选择1.切削液的作用（1）冷却作用（2）润滑作用（3）清洗作用2.切削液的种类（1）水溶液（2）乳化液（3）切削油3.切削液的选用原则(1)按加工性质选用：1)粗加工时，应选用以冷却为主的水溶液或乳化液；2)精加工时，应选用润滑为主的极压切削油或高浓度的极压乳化液。3)钻削、铰削、拉削和深孔加工时，应选用粘度较小的极压水溶液、极压乳化液和极压切削油，并应加大流量和压力。(2)按刀具材料选用：1)高速钢刀具粗加工，用极压水溶液或极压乳化液。高速钢刀具精加工，用极压乳化液或极压切削油，以减小摩擦，提高表面质量和精度，延长刀具寿命。2)硬质合金刀具高速切削，一般，不使用切削液；3)使用立方氮化硼刀具或砂轮时，不宜使用水质切削液。(3)按工件材料选用要注意以下几点：1)铸铁、黄铜及硬铝等脆性材料，由于切屑碎末会堵塞冷却系统，容易使机床磨损，一般不加切削液。但精加工时为了降低表面粗糙度，可采用粘度较小的煤油或7%~10%乳化液。2)切削有色金属和铜合金时，不宜采用含硫的切削液，以免腐蚀工件。3)切削镁合金时，不能用油质切削液，以免燃烧起火。六、时间定额的确定什么是时间定额？1、时间定额的组成车削外圆的基本时间（1）基本时间tm（单位：min）spfwLLwLfLmaztn221v1、时间定额的组成（2）辅助时间ta（单位：min）如:装卸工件、开停机床、改变切削用量、进退刀具、测量工件等1、时间定额的组成（2）辅助时间ta（单位：min）如:装卸工件、开停机床、改变切削用量、进退刀具、测量工件等基本时间+辅助时间=工序作业时间1、时间定额的组成（3）布置工作地时间ts（单位：min）如：更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等布置工作地时间ts=工序作业时间×α%1、时间定额的组成（4）休息与生理需要时间tr（单位：min）休息与生理需要时间=工序作业时间×β%上述四部分的时间之和称为单件工时，即1001)(tatmtrtstatmtp2、提高生产率的措施(1)缩短基本时间：1）采用精铸、精锻的毛坯件，实施无切屑或少切屑加工；2）合理选择切削条件，确定合理的切削用量；3）采用多刀多刃切削，多件同时加工；4）缩短工作行程；5）在可行条件下，采用先进切削技术，如高速切削、强力切削与大进给切削等。2、提高生产率的措施(2)缩短辅助时间：1）采用高度自动化的机床或数控机床；2）采用先进的检测设备，实施在线主动检测；3）采用连续加工，如采用带回转工作台的组合机床或者在万能机床上设置多工位夹具，使装卸时间和加工时间相重合。2、提高生产率的措施(3)合理采用先进制造技术（AMT），例如CAPP、CAM、GT及CIMS等。(4)合理采用科学管理模式，提高管理效率和劳动生产率，使制造系统管理组织机构合理化，使制造系统以最优化的方式运行。