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第3章进给伺服驱动装置及维修技术1.进给伺服系统的位置控制形式数控机床的半闭环控制时，进给伺服电动机的内装编码器的反馈信号即为速度反馈信号，同时又作为丝杠的位置反馈信号。数控机床半闭环控制的特点：控制系统的稳定性高。位置控制的精度相对不高，不能消除伺服电动机与丝杠的连接误差及传动间隙对加工的影响。（1）半闭环控制3.1.1FANUC系统进给伺服基本知识（2）全闭环控制形式如果数控机床采用分离型位置检测装置作为位置反馈信号，则进给伺服控制形式为全闭环控制形式。在全闭环控制形式中，进给伺服系统的速度反馈信号来自伺服电动机的内装编码器信号，而位置反馈信号是来自分离型位置检测装置的信号。全闭环控制特点:位置控制精度相对高，此时精度由位置检测装置精度决定（目前光栅尺的精度有1μm、0.5μm、0.1μm）。全闭控制相对稳定性不高，易出现系统振荡现象，伺服调整比较困难。但伺服软件技术的发展，新的数控系统克服上面的不足。交流伺服放大器伺服单元（SVU）α系列伺服单元β伺服单元具有串行数字接口（JS1B）具有伺服总线接口（COP10A/COP10B）具有I/OLink接口（JD1A/JD1B）伺服模块（SVM）βi伺服单元具有伺服总线接口（COP10A/COP10B）接口具有I/OLink接口（JD1A/JD1B）α系列伺服模块αi系列伺服模块2.FANUC系统伺服放大器的分类α系列伺服单元β系列伺服单元βi系列伺服单元α系列伺服模块αi系列伺服模块伺服电动机α系列伺服电动机:FS-OC/OD系统、FS-16/18/21/OiA系统αi系列伺服电动机：FS-16i/18i/21i/OiB/OiC系统β系列伺服电动机：FS-OD/OiA系统βiS系列伺服电动机：FS-OiB/C、OiMateB/C系统αiS系列伺服电动机：FS-16i/18i/21i/OiB/OiC系统带制动的伺服电动机线圈α系列伺服电动机:DC90Vαi/αiS/β/βiS系列伺服电动机:DC24V3.FANUC系统伺服电动机3.2FANUC系统α系列伺服单元及维修技术***3.2.1伺服单元端子功能及连接1．α系列伺服单元的端子功能L1、L2、L3：三相输入动力电源端子，交流200V。L1C、L2C：单相输入控制电路电源端子，交流200V（出厂时与L1、L2短接）。TH1、TH2：为过热报警输入端子（出厂时，TH1-TH2已短接），可用于伺服变压器及制动电阻的过热信号的输入。RC、RI、RE：外接还是内装制动电阻选择端子。RL2、RL3：MCC动作确认输出端子（MCC的常闭点）。100A、100B：C型放大器内部交流继电器的线圈外部输入电源（α型放大器已为内部直流24V电源）。UL、VL、WL：第一轴伺服电动机动力线。UM、VM、WM：第二轴伺服电动机动力线。JV1B、JV2B：A型接口的伺服控制信号输入接口。JS1B、JS2B：B型接口的伺服控制信号输入接口。JF1、JF2：B型接口的伺服位置反馈信号输入接口。JA4：伺服电动机内装绝对编码器电池电源接口（6V）。CX3：伺服装置内MCC动作确认接口，一般可用于伺服单元主电路接触器的控制。CX4：伺服紧急停止信号输入端，用于机床面板的急停开关（常闭点）。电缆接口说明***SSCK—20数控车床伺服单元连接图**1．伺服单元过电压报警“1”2.伺服单元控制电压低报警“2”3．伺服单元主电路低电压报警“3”伺服单元主电路低电压报警是指伺服单元的DC300V电压低或为0V报警。4.伺服单元DC制动回路报警“4”5．伺服单元过热报警“5”伺服单元过热报警是指伺服单元检测出过热输入信号。产生的故障原因可能有：6．伺服单元过电流报警“8”、“9”、“b”伺服单元过电流报警是指伺服单元的第1轴、第2轴及第1、2轴检测出过电流。产生的故障原因可能有：7．伺服单元的智能功率模块（IPM）报警“8.”、“9.”、“b.”伺服单元的智能功率模块报警是指智能功率模块过热报警、过电流报警及伺服单元控制电路低电压报警。产生的故障原因可能有：α系列伺服单元报警代码***2.FANUC系统βi系列伺服单元L1、L2、L3：主电源输入端接口，三相交流电源200V、50/60Hz。U、V、W：伺服电动机的动力线接口。DCC、DCP：外接DC制动电阻接口。CX29：主电源MCC控制信号接口。CX30：急停信号（*ESP）接口。CXA20：DC制动电阻过热信号接口。CX19A：DC24V控制电路电源输入接口。连接外部24V稳压电源。CX19B：DC24V控制电路电源输出接口。连接下一个伺服单元的CX19A。C0P10A：伺服高速串行总线（HSSB）接口。与下一个伺服单元的C0P10B连接（光缆）。C0P10B：伺服高速串行总线（HSSB）接口。与CNC系统的C0P10A连接（光缆）。JX5：伺服检测板信号接口。JF1：伺服电动机内装编码器信号接口。CX5X：伺服电动机编码器为绝对编码器的电池接口。FANUC系统βi系列伺服单元端子功能***数控车床βi伺服单元连接图（OiMateTB）α系列伺服模块αi系列伺服模块3.3伺服模块(SVM)驱动装置及维修技术（1）DCLink端子盒（2）绝对脉冲编码器电池（3）状态指示（4）绝对编码器电池电源连接线（CX5X）（5）接口型设定开关S1/S2（6）24V电源保险F2（7）24V电源I/O连接器CX2A/CX2B（8）DCLink充电灯（9）信号检测板连接器JX5（10）模块之间接口输入连接器JX1A（11）模块之间接口输出连接器JX1B（12）（13）A型接口伺服信号连接器JV1B/JV2B（14）（15）B型接口伺服信号连接器JS1B/JS2B（16）（17）B型接口伺服电机编码器连接器JF1/JF21.α系列伺服模块端子功能FANUC系统α系列伺服模块连接原理图(4轴)FANUC系统α系列伺服模块实际连接图(4轴)2.FANUC系统αi系列伺服模块端子接口功能BATTERY：为伺服电动机绝对编码器的电池盒（DC6V）。STATUS：为伺服模块状态指示窗口。CX5X：为绝对编码器电池的接口。CX2A：为DC24V电源、*ESP急停信号、XMIF报警信息输入接口，与前一个模块的CX2B相连。CX2B：为DC24V电源、*ESP急停信号、XMIF报警信息输出接口，与后一个模块的CX2A相连。C0P10A：伺服高速串行总线（HSSB）输出接口。与下一个伺服单元的C0P10B连接（光缆）。C0P10B：伺服高速串行总线（HSSB）输入接口。与CNC系统的C0P10A连接（光缆）。JX5：为伺服检测板信号接口。JF1、JF2：为伺服电动机编码器信号接口。CZ2L、CZ2M：为伺服电动机动力线连接插口。FANUC系统αi系列伺服模块连接(3轴)3.α系列伺服模块的报警代码及故障原因分析(1)内部风扇停止报警代码“1”(2)控制电路电压低报警代码“2”(3)主电路DC300V电压低报警代码“5”(4)伺服模块过热报警代码“6”(5)伺服模块的冷却风扇停止报警代码“F”(6)伺服模块之间通信错误报警代码“P”(7)伺服模块主电路（DC300V）过电流报警代码“8”(8)伺服模块的IPM过热/过电流报警代码“8.”、“9.”、“A.”3.5伺服参数的设定及初始化操作3.5.1数控系统伺服参数的设定1．伺服参数设定的条件（1）CNC单元的类型及相应软件（功能），如系统是FANUC—0C/OD系统还是FANUC—16/18/21/0i系统。（2）伺服电机的类型及规格，如进给伺服电动机是α系列、αC系列、αi系列、β系列、还是βi系列。（3）电机内装的脉冲编码器类型，如编码器是增量编码器还是绝对编码器。（4）系统是否使用分离型位置检测装置，如是否采用独立型旋转编码器或光栅尺作为伺服系统的位置检测装置。（5）电机—转机床工作台移动的距离，如机床丝杠的螺距是多少，进给电动机与丝杠的传动比是多少。（6）机床的检测单位（例如0.001mm）。（7）CNC的指令单位（例如0.001mm）2．伺服参数的设定画面FANUC-OCOD系统操作:FANUC-OiA/OiB/OiC系统操作:(1)初始化设定位:#0（PLC01）：设定为“0”时，检测单位为1μm，FANUC—OC/OD系统使用参数8n23（速度脉冲数）、8n24（位置脉冲数），FANUC—16/18/21/OiA系统和FANUC—16i/18i/21i/OiB/OiC系统使用参数2023（速度脉冲数）、2024（位置脉冲数）。设定为“1”时，检测单位为0.1μm，把上面系统参数的数值乘10倍。#1（DGPRM）：设定为“0”时，系统进行数字伺服参数初始化设定，当伺服参数初始化后，该位自动变成“1”。#3（PRMCAL）：进行伺服初始化设定时，该位自动变成“1”（FANUC—OC/OD系统无此功能）。根据编码器的脉冲数自动计算下列参数：PRM2043、PRM2044、PRM2047、PRM2053、PRM2054、PRM2056、PRM2057、PRM2059、PRM2074、PRM2076。(2)伺服电动机ID号（MOTORIDNO）(3)AMR：设定电枢倍增比α系列和αi系列伺服电动机设定为“00000000”与电机内装编码器类型无关。（4）CMR：设定伺服系统的指令倍率设定值=（指令单位/检测单位）×2如数控车床的X轴通常采用直径编程：为1数控铣床和加工中心：为2（5）设定柔性进给传动比（N/M）***半闭环控制伺服系统：N/M=(伺服电动机一转所需的位置反馈脉冲数/100万)的约分数例1:某数控车床的X轴伺服电动机与进给丝杠直连,丝杠的螺距为6mm,伺服电动机为αc6/2000.N/M=6000/1000000=3/500例2:某数控铣床X、Y轴伺服电动机与进给丝杠采用1:2齿轮比连接,进给丝杠的螺距为10mm,伺服电动机为αc12/2000.N/M=10000×0.5/1000000=1/200全闭环控制形式伺服系统：***N/M=(伺服电动机一转所需的位置反馈脉冲数/电动机一转分离型检测装置位置反馈的脉冲数)的约分数例3:某数控车床的Z轴伺服电动机与进给丝杠采用1:1齿轮且通过同步齿形带连接,Z轴丝杠端安装一个独立位置编码器作为Z轴的位置检测信号,编码器一转发出2000脉冲,丝杠的螺距为6mm,伺服电动机为αc6/2000.N/M=6000/2000×4=3/4例4:某数控铣床X、Y、Z轴伺服电动机与进给丝杠直连,X、Y、Z轴采用光栅尺作为位置检测，光栅尺的检测精度为0.5μm,进给丝杠的螺距为12mm,伺服电动机为α12/2000.N/M=12000/(12000÷0.5)=1/2（6）电动机的移动方向（DIRECTIONSE）111为正方向（从脉冲编码器端看为顺时针方向旋转）。-111为负方向（从脉冲编码器端看为逆时针方向旋转）。（7）速度脉冲数（VELOCITYPULSENO）串行编码器设定为8192（8）位置脉冲数（POSITIONPULSENO）半闭环控制系统中，设定为12500。全闭环系统中，按电动机一转来自分离型检测装置的位置脉冲数设定。（9）参考计数器的设定（REFCOUNTER）按电机—转所需的位置脉冲数（半闭环）或按该数能被整数整除的数来设定（全闭环）3.伺服电动机调整画面3.6数控机床进给伺服系统报警及维修技术3.6.1伺服过热报警（#400）和伺服不能就绪报警（#401）1．伺服过热报警“400”报警号系统检测原理:故障的诊断方法:通过伺服电动机调整画面的ALM1和ALM2进行判定电动机过热:1）机械传动故障引起的电动机过载。2）切削条件引起的电动机过载。3）电动机本身不良（电动机定子绕组的热敏电阻不良）。4）系统伺服参数整定不良，进行伺服参数初始化。故障原因分析伺服放大器过热:1）伺服放大器的风扇故障。2）如果为伺服单元（SVU）还可能是TH1—TH2的接口或外接的热保护元件故障。3）伺服放大器本身故障：硬件故障（智能逆变模块不良）；伺服