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工控机通过CP5611实现PLC系统与WINCC的通讯，使用STEP7编程软件能够通过MPI正常连接PLC。STEP7侧陈工已经完成MPI参数的设置，WINCC侧需要经过如下设置：（1）.添加驱动程序和系统参数设置打开WINCC工程在TagManagement--SIMATICS7PROTOCOLSUITE-MPI右键单击MPI，在弹出菜单中点击SystemParameter，弹出SystemParameter-MPI对话框，选择Unit标签，查看Logicdevicename（逻辑设备名称）。默认安装后，逻辑设备名为MPI（2）．设置SetPG/PCInterface进入操作系统下的控制面板，双击SetPG/PCInterface图标。在AccessPointoftheApplication:的下拉列表中选择MPI(WINCC)，而后在InterfaceParameterAssignmentUsed:的列表中，点击CP5611(MPI)，而后在AccessPointoftheApplication:的下拉列表中显示：MPI(WINCC)CP5611(MPI)，如下图所示：接着设置CP5611的通讯参数,点击Proerties….按钮，弹出Properties-CP5611(MPI)属性对话框，设置参数，重要的参数如下所示：Address:CP5611的地址（MPI地址必须唯一，设置为0）TransmissionRate:MPI网络的传输速率（默认为187.5Kbps）HighestStationAddress:MPI网络的最高站地址（必须和PLC的MPI网络参数设置相同）（3）．添加通道与连接设置打开WINCC工程在TagManagement--SIMATICS7PROTOCOLSUITE-MPI，右键单击MPI，在下拉菜单中，点击NewDriverConnection，在弹出的Connectionproperties对话框中点击Properties按钮，弹出Connectionparameters-MPI属性对话框。重要的参数如下所示：StationAddress：MPI端口地址为2RackNumber：CPU所处机架号为0SlotNumber：CPU所处的槽号为2经过以上步骤的设置后，WINCC和PLC还是没有通信上。陈工对参数检查了一遍，发现WINCC和PLC的网络传输速率不一致，将其修改后通信成功了。这次的亲自操作，让我明白了要勤于查找并收集资料，参数设置时要事先把要更改的参数建个文档记录下来，以防设错参数，设置参数时要专心，电气参数不是硬件故障，看不见摸不着，一旦设错，查找起来非常麻烦。工作时要条理清晰，要有逻辑性。在和电工来编码器线时，由于对各单机设备还不是很熟悉，经常走错线槽，造成不必要的工作量，由于经验不足，拉好线后忘记了编号，结果又要重新理一遍，电气线路复查，以后工作中要注意记录编码。在焊接编码器的过程中，加深了电机位置熟悉，更加熟悉了编码器的接头，能够熟练地根据编码器的接线图将A+A-B+B-C+C-U0V接入编码器头中，同时根据理论知识，渐渐明白程序中如何读取编码器读数，进而确定电机的位置。在对锯切线PLC网络组态的工程中，加深了我对SEW变频器及DP通信的了解。STEP7组态时，分布式I/O很轻松就挂上了DP网络，但SEW变频器一挂上去，PLC就报通信故障，通过检查发现是变频器DP地址没设对，将变频器外盒拆开，用小螺丝刀拨好，重新上电后PLCDP灯不再闪，成功挂上DP网络。这次能亲自参与300PLCDP网络组态感觉收获了许多，以前只是在STEP7中模拟，不能真正掌握这方面的知识。在对变频器调试前，我先把调试的资料学习了好几遍，牢记注意事项，确保安全。变频器上电前，要检查电源线路；把所有电机空开置为断开状态；检查电机的编码器接线，要确保所配的9针插头的序号顺序与控制器端对应一致，同时先不要把接好的编码器电缆插头插到控制器上。有一次把卸料小车的编码器插头插到卸料推板机变频器上了，还好在检查的时候发现了，这次经历告诉我做事要认真负责，并且要细心检查，有时一个漫不经心的错误就导致很大的损失。接好编码器线后上电，观察控制器状态是否正常，如出现故障报警F14则说明编码器线路异常（接线不对或有干扰），则需断电重新检查线路，切忌在有编码器报警的情况下长时间不断电并保持编码器线连接，这样很容易烧掉控制器的控制单元。在调试纵锯行走电机时，发现变频器老报F08故障，根据报警代码我们锁定是编码器出了问题，将编码器9针插头拆开，发现有一根线脱落了，立马叫电工焊上。要善于根据故障代码查找问题，陈工对我说。在调试编码器时，要熟练使用SEW的MT-manager软件，由于该软件为全英文界面，刚开始操作很吃力，晚上回宿舍我就把那些经常看到的单词记下了，慢慢的就熟悉了。根据宋工给的SEW调试步骤一步步来，不漏过一个参数。看到IPOS程序时，因为没接触过，不知道如何操作，跟在陈工后面学习，我渐渐掌握了如何输入及激活IPOS程序。输入IPOS程序：点击“file”----“open”---找到IPOS的文件打开点击此编译并下载按钮，把程序下载到控制器中点击启动程序按钮启动IPOS程序以前不清楚PLC如何控制SEW变频器，经过这次变频器参数的设置及IPOS程序的输入，再结合PLC的程序，我渐渐掌握了变频器的定位控制。参数设定完成后，要用MT-manager软件点动运行一下。在调试卸料推板机变频器时，发现编码器无读数。断电后重查编码器线，发现是焊接时有两根线碰在一起了。在点动控制横锯行走电机时，点动正转，横锯前进，但编码器读数却是负的，及时调整电动机相序后，读数正常。在调试横向进料机时，设置的各种参数都正确，但单机就是不动，从MT-manager软件中看到DI0前的框内已打勾，说明使能中继已得到信号，但DO0前的框内没有打勾，可能是电机制动器没打开，根据电路图重新检查接线。伺服电机的制动有时会出现刹车没有完全松开的现象，检查制动器接线是否是按原理图中的颜色及端子号一一对应起来接的。用MT-manager软件点动调试成功后，接着用WINCC点动前进和后退。在这个过程中，发现WINCC主画面中的部分按钮不起作用，经过查找程序确定是WINCC中变量和PLC中程序没有对应，将其一一对照，把变量地址修改正确。在调试过程中发现变频器或气阀磁性开关故障报警时，WINCC报警界面无显示，经检查发现是WINCC中报警记录没有组态好，在WINCC中打开报警记录，根据PLC程序FC6系统报警中的变量，在报警记录中重新组态。通过属性对话框组态报警消息。在第一行报警消息中单击鼠标右键选择“属性”打开单个消息的属性对话框：关键一点是要在“变量/动作”选项卡中把组态的过程值块与变量连接起来，报警界面无显示的原因就在这里。在纵向进料机行走的过程中，WINCC显示的当前位置和PLC程序中全线速度设定与位置监控.vert_feeder_pos_display（DB10.DBD26）监控的不一致，反复查看了WINCC中的参数设置，发现属性中勾选了个“使用线性标定”，将其取消后，WINCC显示正确。这充分说明了要多思考，善于查找原因，才能把工作做好。以前一直不明白锯前边会如何调整，跟着陈工一起调试，不懂的就问，总算慢慢地明白了。先将进料机归零，归零完成后手动把进料机开到夹钳的夹板面与锯缝中心对齐，此时读控制器的编码器读数Z，如因机械限位的原因开不到与锯缝中心对齐，可开到任意接近中心处停下，此时控制器的编码器读数为Z’，手动测量此时夹钳的夹板面与锯缝中心的距离，通过机械参数计算1mm对应的脉冲数后得出此段距离对应的脉冲数Y，则Z=Z’+4XY，乘以四是因为在控制器里脉冲数是要4倍频的。锯前边位=Z-毛板尺寸对应的脉冲数+算出的锯边对应的脉冲数+半个锯片对应的脉冲数；毛板尺寸对应的脉冲数=DB15.DBD152算出的锯边对应的脉冲数=DB15.DBD70半个锯片对应的脉冲数=DB15.DBD90锯前边位=Z-剪切尺寸对应的脉冲数-需要的后边条宽度对应的脉冲数-半个锯片对应的脉冲数需要的后边条宽度对应的脉冲数：可以在WINCC上通过操作员来设定以毫米为单位的尺寸，在程序中通过1mm对应的脉冲数折算出。在带板调试过程中，纵向进料机夹板送到锯缝处时经常就停下来了，进而变频器就报警了，反复试了几次都是这种情况，将设备打到手动后，跑到锯缝处查看，发现是锯缝两边高度不一致，把板给卡住了，叫操作工磨平后，再也不会出现这种情况。这次经历告诉我，要多次试验，在试验的过程中要善于观察，也许问题就出在细节上。在横向进料机的调试过程中，发现夹钳升降不同步，以为是气路问题，重新检查了气路，没发现问题，反复观察了多次，最后发现是气缸的气压调节不一致。卸板段调节时，发现卸料小车不主动前进节板，本来以为是光电开关的原因，调亮光电后，还是如此。反复修改了多次程序还是没有成功。反复查看程序后发现上图的上升沿M297.5被改掉了，导致卸板段一打自动，卸料小车一直走回零位开关。可见，熟悉程序是如此的重要，我要学习的还有很多。在调试出板液压升降台时，堆垛满垛后，液压升降台降到低位送板，但降到位后液压升降台辊台只动了一下，没有将板送出。估计又是程序原因，仔细监控了程序，发现M176.5出板升降台辊台自动送板没有完成自保。带板试生产过程中，发现纵锯锯前边的边料太小，经常落到锯缝中，在WINCC参数设置界面将纵锯锯前边偏置改为+5后正常了。在锯附近的有板检测光电开关经常不亮，每隔一段时间就要叫操作工下去擦一遍。卸料推板机运行时抖动很大，在MT-manager软件中将加减速时间调长一点，加速时间”指电机启动时从零速或起步速度加速到规定速度的时间，适当加大加速时间可以使电机启动时比较平缓，减少振动和步进电机失步；但是太大则使启动较慢。减速时间”指电机启动时从运行速度减速到零速的时间，适当加大减速时间可以使电机缓慢停止，减少冲击振动；但是太大则使停止制动较慢。不过如果限位开关和机械最后保护顶块距离很小时，当速度很快时，太大的减速时间有可能会使机构超过限位开关撞击机械顶块，形成很大的冲击。也就是说很多情况要结合具体机构调整PLC参数的。在辅机线的调试过程中，我进一步学习了S7-200PLC软件。现在已经掌握了其基本功能的操作，可以根据工艺需求，对辅机线的PLC程序做修改。现在已经完成了辅机线线的备份工作。在预堆垛机的调试过程中发现，减速位没有正常工作。在工作中震动太大，经过修改施耐德变频器参数及调节减速位接近开关位置后，稳定了许多。在调试过程中发现，操作工有时会不经意间按到触摸屏上的砂光机高度调整按钮，为此触摸屏中的重要参数页面应设置密码，防止一些涉及加工精度及运行稳定性的参数被操作人员任意修改，最好提供两种密码，一种为固定密码，一种可以修改。可修改密码可以仿QQ方式，输入一次原密码，如正确再输入两次相同的新密码，则新密码生成。固定密码只提供给设备供应商。可修改密码提供给客户管理者。经过这次康丰项目的现场调试，我学到了很多知识。1.要调试一个自动化项目，你需要对你的控制柜了解，也就是，柜子的原理图和接线图了解，设备的工艺也要明白；2.上电前，在此查看柜子的供电系统图，用万用表量柜内电源是否有短路，确认无误后上电；3.将事先编写好的程序下载到PLC中并运行，观察PLC指示灯状态是否有故障，若有故障，可以用软件在线监控PLC缓冲区诊断故障；4.开关量调试：关闭所控制设备的工作电源，调试需要两个人配合，一个人控制程序，另一个人在现场用表量；程序控制有输出，现场的人先用表量，确定是否有输出；2.模拟量调试和开关量调试一样先较准线，分电流和电压两种信号，电流也分两线制和四线制，既有源和无源，电压也分若干种。以西门子300模块电流为例：4~20mA对应程序的0~27648线性关系，程序给定的与实际量的电流对应，如果不对应可能是干扰的原因3.干扰的解决：首先控制柜内要有，仪表地，工作地，保护地。仪表地就是现场各种仪表信号线屏蔽层