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-１/19-内浮顶储罐制作安装方案目录1、………………………工程概况2、………………………施工工艺方法及措施3、………………………质量检验与控制4、………………………充水试验5、………………………安全环境卫生管理措施6、………………………现场文明施工的要求7、………………………施工机具及措施用料8、………………………施工平面布置图9、………………………施工网络计划-２/19-1、工程概况Xxxxxxxxx工程，我单位承建公用工程其中两台3万立方米内浮顶储罐制作安装,该工程工期紧、任务重，必须严格执行方案，才可优质高效完成施工任务。1、130000m3单盘内浮顶储罐技术参数1、1、1公称容积30000m31、1、2贮罐内径44000mm1、1、3罐壁高度22000mm1、1、4贮罐质量(含顶板、网壳)710100kg1、1、5贮罐本体材质16MnR1、2储罐制造、安装、试验及验收标准1、2、130000m3单盘内浮顶储罐施工图1、2、2GBJ128-90《立式圆筒型钢制焊接油罐施工及验收规范》1、2、3SH3530-93《石油化工立式圆筒型钢制储罐施工工艺标准》1、2、5JB4708-92《钢制压力容器焊接工艺评定》1、2、6JB/T4709-92《钢制压力容器焊接规程》1、2、7JB4730-94《压力容器无损检测》1、2、8GB50205-2002《钢结构工程施工及验收规范》2、施工工艺方法及技术措施本工程主要采用液压提升倒装法进行施工。2.1机械提升倒装法简介机械提升倒装分为中心柱提升倒装法及导链提升倒装法。即在罐内设中心柱及伞架或罐内设小立柱，挂导链利用中心柱上起吊滑轮或手动葫芦（导链）作为动力，将贮罐提升，逐片组对焊接，此方法施工简便、安全，但劳动强度大，只能用于容积小于2000m3贮罐施工，由于本工程为30000m3贮罐，所以完全可以采用液压顶升倒装法施工。2.2液压提升倒装法原理（1）该方法的工作原理是先组焊罐体最上二带板和顶盖，在罐内安装液压提升装置，液压提升装置由松套式千斤、提升架，液压控制操作台和油管路系统组成。通过液压控制操作台控制松套式千斤顶上升和下降运动带动提升杆上升，再经过提升钩头带动贮罐上升，从而达到提升壁板完成组焊的目的。液压提升装置结构见图一。（2）液压提升倒装工艺提升平稳，安全可靠，无高空作业，可以全天施工，施工时无噪音、飞尘，作业环境好，有利于提高施工质量高，缩短施工工期短。但液压提升倒装工艺一次性投入大，需要一套专用的提升设备，此方法我公司从九三年开始逐步推广、应用，至今已拥有十五套能同时施工2000～50000m3贮罐的提升设备及控制系统。-３/19-此工艺成功地用在斯里兰卡50000m3储罐工程中，优点特别明显。液压千斤顶提升工艺倒装法的工艺特点：A、采用液压千斤顶和专用提升装置逐带进行倒装，减少高空作业和脚手架材料，如采用正装，带板需要高空组对，大大增加人工、机械、材料的投入。B、设备定型，可周转使用，可按贮罐大小灵活组合，适用于设备制造内浮顶、拱顶、浮顶罐、多边形贮罐及钢结构倒装施工。C、比充气顶升倒装法工序安排更合理，顶升过程不受时间限制、能更好的保证工期。D、液压传动平稳，可控性好，提升速度、高度和同步性易于保证，且液压千斤顶承载能力可通过改变油压来调整，使施工安全可靠。2.3施工程序及施工工艺2.3.1施工工艺程序流程图液压提升系统（图一）罐体待组装带板提升支架千斤顶-４/19-注：虚线内的工序为其他方施工。2.3.2材料的入场验收和管理（1）建造油罐选用的材料和附件，应具有质量合格证明书或质量合格复验证书。（2）建造油罐选用的钢板，必须逐张进行外观检查，无严重损伤和变形。提升最上一带板并第二带板组装焊接质量检验安装罐顶板现场平面布置机具、胎具准备基础验收构件运输至安装现场底板防腐最上一带板罐底板、垫板铺设点焊提升机械、胀圈就位罐顶层边梁及顶胎安装焊接围第二带板罐壁与底板角焊缝组装、焊接及质量检验罐底板剩余焊缝焊接检验安装罐顶网壳同样方法提升组装直至最后一带板罐体附件安装总体检查充水试验沉降观测竣工验收交工打磨壁板、边缘板预制加工质量检验焊接罐底板底板边缘板焊缝探伤罐顶板焊接储罐内浮盘安装-５/19-（3）钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合钢板厚度的允许偏差规定。钢板厚度允许偏差序号板厚（mm）允许偏差（mm）14-0.324.5~5.5-0.536~7-0.648~25-0.8525~32-0.8（4）表面不得有分层、气孔、结疤、拉裂、折痕、夹杂和压入的氧化皮。（5）当发现有不合格钢板时，提请有关部门解决。（6）焊条必须具有质量合格证书，其内容包括熔敷金属的化学成分和机械性能。（7）焊条的保管和堆放要有专人管理，设立焊条库，不同直径的焊条和不同型号的焊条应分别堆放整齐。（8）建立严格的焊条发放制度，认真填写焊条发放记录，焊条使用应严格按要求进行烘烤和发放。（9）所有钢板应按材质、规格分类堆放。为防止串用，材料员应根据用途及使用场合建立发料帐薄。（10）所有加工件应严格按图纸检查验收，并具有产品合格证明书。2.3.3基础验收（1）油罐施工前应按照相应的基础设计文件要求和GBJ128-90中的第4、2、2条的规定进行验收，并核对基础施工单位提供的基础检查记录。（2）基础中心标高允许偏差为±20mm。（3）支承罐壁的基础表面，每10m弧长内任意两点的高度差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高度差不得大于12mm。（4）基础沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂表面凸凹度按D/4、1D/2、3D/4、环梁同心圆周测点，测点数分别为8、16、24、32点。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。（5）基础应是中心凸起的锥面，其坡度应符合设计图纸的要求。2.3.4预制加工（1）储罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板要求：A、弧形样板弦长不得小于2m，制作两块。-６/19-B、直线样板长度不得小于1m。C、测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m，制作两块。D、样板用0.5-0.7mm厚度铁皮制作，周边应光滑整齐。（2）下料A、下料前，应核对钢板材质、规格，钢板应处于平放位置。B、在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的剪切线，经检查合格后，在剪切线打上样冲板，其深度应小于0.5mm，并用油漆做出标记。在剪切线内侧划出检查线，同时在钢板上角处标明储罐代号、排版编号、规格与边缘板加工等符号。C、钢板切割及焊缝坡口加工要求：a、钢板切割及焊缝坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。b、采用对接接头，厚度大于10mm的钢板和采用搭接接头、厚度大于16mm的钢板，板边不宜采用剪切加工。c、罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工。d、钢板坡口加工应按图样进行，加工表面平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割时，按坡口形状可用两个或三个切割嘴组合起来同时进行，切割后坡口表面的硬化层应磨除。e、坡口根据图纸、规范确定。（3）底板预制A、根据设计图纸和供料情况，以最省料绘制排版图。见图三B、为补偿焊接收缩，罐底的排版直径应按设计直径放大1‰C、边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm。D、弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6-7mm，内侧间隙e2为8-12mm。E、中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。F、底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。G、弓形边缘板的尺寸偏差，应符合下表规定：弓形边缘板允许偏差测量部位允许偏差图例长度AB、CD±2宽度AC、BD、EF±2对角线之差∣AD-BC∣≤3BAFCDE-７/19-H、每块罐底板应平整，不得有突变，局部凸凹度用直线板检查，其间隙不应大于5mm。I、对弓形边缘板，应在两侧100mm范围内（图中AC、BD）按规定进行超声波探伤检查，检查结果应达到Ⅲ级标准为合格，并应按GBJ128-90规范第6、2、9条的规定进行磁粉或渗透探伤。（4）壁板的预制A、壁板预制前应绘制排版图，排版图另附，并应符合下列规定：各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；a、底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm；b、罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；0°90°180°图三底板排版图及焊接顺序图A、边缘板外缘300mm以内先焊F、边缘板余下B、排板之间焊缝C、横板之间焊缝D、长焊缝E、底板收缩焊缝G、边缘板与中幅板间焊缝注：底板焊接顺序：A→B→…→GB1B1B1B1B1B2B2B2B1B1B1B2B2B2B2B3B2B2B2B1B1B1B1B1B2B2C1C1C2C2C1C1C1B1B1B2B2D1D2D3D1B1B2B3B3E1270°-８/19-c、顶部边梁对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；d、壁板宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。B、壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定测量部位允许偏差图例宽度AC、BD、EF±1mm长度AB、CD±1.5mm对角线之差│AD-BC│≤2mm直线AC、BD≤1mmAB、CD≤2mmC、壁板卷制后，应立在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。（5）附件预制A、保温圈、顶部边梁等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。B、热煨成型的构件，不得有过烧、变形现象。其厚度减薄量不应超过1mm。2.3.5组装技术要求2.3.5.1罐底的组装罐底板组装程序如下：合格不合格合格A、底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。B、底板铺设前，应划出十字中心线，按排版图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板，找正后采用卡具或定位焊固定。C、中幅板的对接间隙允许偏差为±1mm。D、底板与中幅板对接，施工图要求对接间隙为6mm，所以对接间隙允许偏差不应大于±1mm。2.3.5.2壁板的组装直线度施工准备基础验收放出基准线铺设边缘板铺设中幅板基础处理逐块铺设捻缝焊接CFDBEA-９/19-A、罐壁组装前应复验预制板的弧度，凡不符合预制要求的需重新校正，但应防止产生锤痕。B、弓形边缘板对接缝无损检验合格后，沿罐壁用仪器找平并做好记录，找出油罐内径圆，每隔800mm点焊一角铁爪，然后进行罐壁安装。C、底圈壁板安装a、相邻两壁板上口水平偏差，不应大于2mm。在整个圆圈上任意两点水平偏差，不得大于6mm。b、壁板的铅垂度允许偏差，不得大于3mm。c、组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为±25mm。D、其它各圈壁板的铅垂度允许偏差，不应大于该圈壁板高度的3‰E、壁板组焊时，应保证内表面平整，错边量符合下列规定：a、纵向焊缝错边量应小于壁板厚度的10%，且不得大于1.5mm。b、环向焊缝错边量，当上圈壁板厚度大于等于10mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不得大于3mm。F、组装焊接后，焊缝的角变形用1mm长的弧样板检查，并符合下列规定：板厚δ（mm）角变形（mm）δ≥10≤1010＜δ≤25≤8δ＞25≤6G、组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平稳，不得有突然起伏，凹凸变形≤13mm。H、罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。I、罐壁高度的允许偏差不应大于96mm。J、组装施焊后，罐壁的铅垂度偏差不应大于0.5%。K、该罐采用倒装法施工，顶圈壁板组焊后，应检查其圆度、上口水平度、周长及垂直度，以便安装包边组合钢梁。2.3.5.3罐顶组装-１０/19-首先组装网壳,组对拱高必须满足设计及制造厂要求,然后铺设顶板