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1第一节压滤机基础理论知识及工作原理一、简介XMZQ340/1500厢式压滤机是采用叠加式液压传动、全自动间歇性的过滤设备，适用于化工、煤炭、建材、冶金等行业小于0.5mm颗粒的料浆脱水，特别适用于过滤细颗粒、灰份大、粘性大的可压缩物料的悬浮液的固液分离脱水。二、型号含义XMZQ340/1500压滤机第一个字母：X——厢式压滤机B——板框式压滤机第二个字母：M——明流式A——暗流式第三个字母：Z——自动拉板S——手动拉板Y——液压第四个字母：Q——球墨铸铁滤板U——聚丙烯滤板第五个数字：表示过滤面积是340m2第六个数字：表示滤板外形尺寸是1500mm×1500mm下面简单说一下认识上的误区——厢式压滤机和板框压滤机是有区别的。板框式的滤室时有一块平板滤板和一块中空的滤框组成，滤布固定在板框上的，这是早期主要压滤机形式，该机型主要优点是更换滤布方便，缺点是效率低、过滤效果不好、滤板容易坏；厢式压滤机的滤室是由相邻两块凹陷的滤板构成的，滤布固定在每块滤板上，该机型主要优点是效率2较高、效果较好、滤板也相对耐用（相同条件下），缺点是更换滤布有点麻烦，不过现在自动化程度都较高，清洗滤布也有自动装置，一般更换滤布的次数也不会频繁。三、组成与结构压滤机由七大部分组成：1、液压系统；2、油缸部分；3、传动系统；4、头板部分；5、滤板部分；6、可动尾板部分；7、电气控制部分。1、液压系统是压滤机压紧、松开滤板和驱动拉板装置运动的动力源，由油缸液压回路和油马达液压回路组成。2、传动系统由液压马达和滚子链轮组成，与拉板装置一起实现滤板的拉开、卸饼。3、过滤部分是由一定顺序排列在主梁上的滤板和装在滤板上的滤布等组成，并组成一个个滤室。四、工作原理压滤机是在一定压力下进行工作的设备，靠在渣浆泵推动下的静压力入料，液体在过滤介质两侧形成压力差来实现固液分离的，压滤机的工作3原理如下图所示。动画图压滤机的工作过程由如下四个过程组成：1、压紧滤板过程：通过液压传动系统，油压推动活塞和头板向前移动，将全部滤板压紧在头板和可动尾板之间，使相邻个滤板构成若干个密封滤室，并提供足够的密封压力，靠电接点压力表的保压上限指示密封压力值和停止液压缸的动作。2、加压过滤过程：用渣浆泵将物料从可动尾板中心孔送至个滤室，在未注满全部滤室之前，依靠物料重量进行脱水，当物料灌满全部滤室时，矿浆借助给料泵给入矿浆的压力在过滤（滤布）两侧形成压力差，进行固液分离。固体颗粒由于滤布的阻挡被滞留在滤室里，滤液通过滤布流入滤板泄水孔排出。3、滤板松开过程：当加压过滤完成后（观察滤液流量明显减小甚至停止时，说明加压过程结束），通过液压传动系统，头板复位。4、拉板卸料过程：开动拉板装置，在拉板过程中由滤饼自重自动卸落。完成上述四个过程后即完成一个压滤周期。五、操作与维修1、操作压滤机的操作过程除压滤过程外，其它过程都可以由PLC控制自动运行。操作要点主要是掌握压滤过程中的几个工作压力：（根据液压系统图来自由发挥讲解）1)、除难过滤的煤泥外，一般过滤工作压力为0.4～0.8MPa42)、油缸顶紧压力为5～12.5MPa对于球磨铸铁滤板，过滤压力可达1MPa,油缸顶紧压力可达18MPa。3)、拉板工作压力范围为4～6MPa,拉板的移动速度可以通过液压站上的双单向节流阀来控制。2、维修压滤机在使用过程中，必须保证自动控制系统和反馈信号装置动作的正确性和可靠性，使用时做好运行记录，对设备运转情况及所出现的问题记录备案，并及时对设备进行维修，这样才能保证压滤机的正常运转。因此，从机械维护的角度出发，必须做到以下几点：1)、定期检查主机的安装性能：（1）两主梁的直线度≤3mm。（2）两主梁对角线长度差≤4mm。（3）压紧滤板时，相邻两滤板边缘的最大错位量≤2mm。（4）油缸活塞杆轴心线与头板轴心线同轴度≤2mm。（5）头板在主梁上应能自由灵活地往复运动。（6）拉板机构动作灵活，无卡阻现象。2)、定期更换各轴承和磨损部分润滑脂，消除运动链的噪声和减少接触件的磨损。3)、液压系统和油缸部分经常保持整洁，严防煤泥等杂物侵入而造成故障，避免漏油现象。（二）液压传动系统压滤机的液压传动系统由电机油泵伐类和油箱组组成。5我厂压滤机的液压系统分为油缸伐块和马达伐块二部分，由一台5.5kw双出轴电动机带动一台低压大流量的YB~40型单级液片泵和一台高压小流量的Y2B~A14C~JF型双极叶片泵同时工作，构成双泵供油回路。油缸伐块的作用为控制头板顶紧和松开。头板需要顶紧时，油泵电动启动。在低压油路中，液压油经过滤油器，油泵（YB~40）进入油缸伐块，再经过压力表，溢流伐和单向伐。在高压油路中，液压油经过压滤器，油泵进入油缸伐块，再经过压力表，单向伐，溢流伐和低压油路汇合。汇合而成的压力油通过液压换向伐左侧，再经过液控单向伐高压端，推动活塞向前移动，达到顶紧的目的。油缸低压端的液压油经过电液换向伐流回油箱。当头板需要松开时。压力油通过电液换向伐的右端，进入油缸低压端，并用背压打开液控单向伐，推动活塞向后移动。在油缸伐块中，可以调节两个溢流伐来调整油缸活塞的移动速度。马达伐块的作用为控制拉板装置的拉板和返回。在马达伐块中可以调节调速伐来调整拉板装置拉板和返回的速度。6第二节操作规范一、一般规定第1条经过安全和本工种专业技术培训，通过考试取得合格证后，持证上岗。第2条掌握压滤脱水的基本理论、煤泥水系统、压滤入料的数质量及粒度组成、压滤产品的指标要求等。第3条熟悉本岗位压滤设备的工作原理、构造、技术特征、零部件的名称和作用、设备维护保养方法和有关安全用电知识。第4条熟悉液压系统、煤泥给料系统及滤液排放，掌握正确的使用和操作方法第5条了解本岗位自控装置及仪表的工作原理、使用条件、操作和维护保养方法。第6条熟悉岗位设备的检查、维护和一般故障的排除方法。第7条熟练掌握压滤机的操作技能，能准确分析压滤指标不良的原因，采取措施迅速扭转。第8条严格执行《选煤厂安全规程》、岗位责任制、交接班制度和其他有关规定。第9条上岗时，按规定穿戴好劳保用品。二、工作前的准备第10条了解压滤入料情况，包括数量、浓度、粒度组成。第11条按《选煤厂机电设备检查通则》要求对设备进行一般性检查，并进一步做好如下检查：1．液压系统工作程序应正确，油箱油位、安全阀、换向阀、截止阀的位置应适当。2．主机两侧的卸料装置(链条、拉钩)松紧应合适，位置应正确。3．各处螺钉及紧固件不应松动脱落，液压系统各油管、压滤机入料管路及管接头应无漏水、漏油现象。4．压力表、位置传感器、远距离控制按钮应灵敏可靠。5．滤板无破裂、变形，滤布无破损、打褶，滤板周边应无粘煤，中心入料孔应畅通。三、正常操作第12条接到开车信号，确认检查无误后，即可发信号开车。7第13条合上程控柜面板上的电源开关，PC工作指示灯亮，系统进入(准备)工作状态。(尾煤压滤机：合上控制柜内的空开)第14条按压紧按钮，油泵启动，活塞杆推动头板顶紧滤板，当压力达到压力范围时，油泵自动停止，过滤指示灯亮，系统进入过滤状态。第15条通知入料，并记录入料时间。入料开始后，认真观察滤液出量，当液管流出滤液滴水不成线时，及时通知停止入料，并记录入料结束时间。按过滤按钮，拉开头板，当头板拉到位后，拉板装置返回，进入拉板状态。第16条卸料时，通知带式输送机、刮板输送机按顺序依次开车，待上述设备运转正常后，可进行卸料。第17条按远距离手动按钮进行拉板操作，操作时拉板装置可在任何位置启停，拉板结束后进入下一个工作循环。第18条在压滤过程中，要观察流出的滤液，发现流黑水时要记下滤板编号以便检查和处理，必要时更换滤布或滤板。第19条卸料时，应用木铲将每块滤饼清理干净，严防滤板周边两底角粘有煤泥。注意观察滤布和滤板破损情况，中心孔是否堵塞、滤板靠拢时滤布是否折叠、压角是否夹煤饼等，情况严重的要立即停止，进行处理。第20条运行期间检查与处理1、当加压给料滤液管出黑水或滤板间喷少量黑水时，应开回流阀门降低入料压力，待黑水渐少时，再关闭回流阀继续加压。2、设有压风吹料装置的压滤机，在卸料前可加压缩空气，吹出中心孔的残液，其时间不超过3分钟。第21条运行中注意观察以下现象，发现情况及时处理：1.两侧拉板装置是否同步移动。2.头板在轨道上是否爬行移动。3.尾板的倾斜度是否过大。4.液压系统各压力表指示是否正常。5.操作盘上的电压表、指示灯、报警器、按钮等是否灵敏可靠。第22条及时更换破损滤布，保证滤液浓度。第21条压滤脱水的技术指标和工作效果必须达到规定要求。8第22条按使用说明书要求，掌握好压滤过程的几个工作压力：1、除难压滤的煤泥外，一般压滤工作压力为0.4~0.8MPa。2、液压系统工作压力为6~8.5MPa，如滤板边缘采用了橡胶封垫，则液压系统工作压力还可降低。3、拉板压力调节范围为4~6MPa，返回拉板调节范围为2~3MPa。第24条如PC工作指示灯闪亮，说明PC闪电池电压过低，应及时通知维修人员更换电池。第25条如PC指示灯不亮，说明设备发生故障，蜂鸣器发出声响，故障指示亮，面板显示相应的故障代码，应及时通知维修工进行维修，之后按复位按钮，使系统恢复正常。四、特殊情况处理第26条加压给料时，如果滤板间大量黒煤泥水喷出，应立即停车处理。第27条粗煤泥进入机室，压不成饼且损坏滤布，影响水份。这时应采取措施防止中心入料孔堵塞和卸料时粗煤泥粘在滤板下端，影响密封。9第三节精心操作，加强煤泥回收和洗水管理一、压滤机的操作过程：压紧滤板给料压滤加压过滤松开滤板下一个循环洗涤滤板拉开滤板1．操作要点：（1）、入料浓度：入料浓度是影响压滤处理能力的重要因素。应采取措施保证达到规定浓度，保证其浓度稳定，一般入料浓度应保持在250g/L以上。（2）、过滤工作压力与液压系统工作压力：根据煤泥性能确定过滤工作压力。一般过滤工作压力为0.4~0.8MPa,液压系统相应的工作压力为5~12.5MPa,由于在滤板边缘采用了橡胶密封垫，可以适当降低液压系统的工作压力。（3）、拉板时间的控制：拉板位移距离700mm左右，每拉完一块滤板为7秒，其中拉板时间为4秒，返回时间为1秒，两次转换过程为2秒，利用调速阀和压力继电器实现上述行程时间。（4）、液压系统中溢流卸货压力调节：低压溢流卸货阀一般卸货压力为2～3MPa,高压溢流阀压力由压滤工作压力来决定，也就是根据入料压力而定。（5）拉板压力调节范围为4～6MPa,返回拉板调节范围为2～3MPa。（6）滤布在压滤过程中经常保持清洁和平整，一般在一周内，冲洗7次。三、在操作过程中的注意事项：（一）精煤压滤机（1）在料罐进料前必须放风，避免罐里储存有风。（2）最后一个循环（停车前一个循环）料罐不能进料。（3）压滤机进行压榨脱水必须在进料门关闭时进行，如果压滤机内无物料时严10禁压榨脱水。（4）压滤机内物料未打满时，必须反复进料。（5）工作压力0.8～1MPa。（6）及时更换滤板、滤布。（7）严禁带煤水停车。四、影响箱式压滤机工作效果的主要因素（1）、入料浓度：入料浓度越高，在压滤过程中煤泥满滤室所需的时间越短，压滤机的处理能力越大，滤饼的水分越低，但浓度过高会导致给料困难，一般应在300～800g/L之间，最佳浓度为500g/L左右。（2）、入料压力：入料压力增大有助于缩短滤饼压滤时间和降低滤饼水分。但压力超过0.9MPa以后，效果并不显著，生产实践证明，细粒度煤泥在入料压力为0.6MPa即可成饼，所以一般入料压力为0.4～0.8MPa。（3）、入料粒度的组成：入料粒度中－200网目的含量直接影响压滤效果。－200网目级含量越大，压滤机处理能力越低。滤饼水分越高，入料较粗，煤泥沉降快，流动性差，压滤机入料中心孔易发生堵塞，滤饼较松散。卸饼时煤泥往往粘在滤布下端，影响滤板间的密封。箱式压滤机适处理0～0.5mm的浮选精煤（尾）煤。（4）、压滤时间：压滤时间越长，滤饼水分越低。但降低压滤机的处理能力压滤时间又受入料浓度、压力和滤饼水分的要求等影响。具体操作时是观察滤液的流出情况。即当滤液一滴一滴地流出时，即可停压卸饼。11第四