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序列维度序号评价标准评分评价结果描述改善建议1现场是否悬挂工位布局图；2现场工位布置是否按工位布局图布置；3工位上是否悬挂SOP、品控要点及封样等指引文件；4工位物料、工具、设备是否进行三定、目视化管理工作；5工位符合度评分达到95%（岗位人员变动不超过5%）；1现场是否线体状态灯和停线报警灯；2线体上安装计时器，记录累计停止时间和次数；3是否有累计停线时间的控制标准及考核文件；45分钟的停线是否用《异常停线记录表》记录；5对异常损失工时/时间分析是否输出分析和整改措施；60.5小时异常是否输出改善报告及控制文件；1是否提前一天输出排产检讨表，体现人员、物料、设备参数、指引文件变化；2转产前班组确认检讨表上检讨内容是否落实（检讨表上划勾确认）；3巡检确认技术文件、标贴、条码是否正确无误；4是否使用转产箱提示进行转产；5工艺、巡检、班组长是否共同参与转产，并填写转产记录表；6班组长确保员工按工位布局图到岗；7员工仅确认关键物料，且表单填写简单化8充注工站是否在线称重1现场物流配送是否轮子化、胶箱化、无纸化、频次化；2现场是否规定物流配送路线；3缺料、报警信息传递是否有按灯或其他信息化设备支持；4现场物流配送是否按规定数量、路线、节拍要求配送；5无人化配送符合度100%；1是否设置专门维修区及专业技师；2模具存储是否库位化、目视化；3模具存储是否防水、防尘、防碰撞；4模具是否建立履历表；5模具维修保养记录是否齐全；1是否制定T5S责任区域图；2现场物品、器具是否进行三定、目视化；3T5S稽查记录是否完整、符合要求；精益制造效率管理过程评价表1工位管理2损失工时3快速换型4精益物流5模具管理6T5S管理4现场是否悬挂T5S相关标语、海报等宣传方式；5现场有无明显道路堵塞、物品器具乱放、垃圾等严重表现；1设备工装是否有SOP、点检表、履历表；2设备工装维修保养、点检记录是否齐全；3设备工装现场开动率不低于90%；4设备工装是否有备件清单及相关备件；5工装简易自动化不低于80%1班组每日进行早晚会，有交接班记录2制定了岗位管理文件，员工明确岗位内容3制定了新进员工培训机制，员工有岗前培训记录4制定了关键岗位人员储备机制，有储备人员名单5建立员工奖惩机制（品质、成本、效率、现场）看板6定期实施效率冠军或优秀员工评比、表彰、宣传7员工穿戴工作服，佩戴厂服，衣着得体，新员工上岗有“新员工”袖标8有定期开展员工关怀活动的规划与落实（如，座谈会、宿舍慰问、生日会、集体活动等）9停线班组口哨10现场员工无随意串岗、打闹，无做与本岗位无关事情的现象1是否有年度自动化设备投资规划2现场自动化设备开动率不低于90%3已投入自动化设备应用效果确认4自动化设备维护保养方法的制定与执行结果5岗位自动化应用度不低于50%1有无快速上量的定义标准及规范方法2快速上量标准方法基层管理者掌握程度3新员工培训体系完善及100%考核通过4多能工和关键岗位储备比例不低于20%5对新产品DFM评审体系落实6上量前的动员会与士气提升措施7成立快速上量管理组织并有效运作8有无技能员工专项培训方法及效果评估9开线前线体设备/工装100%通过测试检讨并有记录10快速上量目标达成度不低于100%1标准工时库建立2IE手法宣传看板6T5S管理7设备工装8班组管理9自动化10快速上量11IE应用3是否配备专职IE人员4对专职IE和班组有无培训规划及培训记录、考核5工站物料按作业的顺序摆放在作业员前方或侧面，伸手可及，无需走动。6工具定位在作业员前方/侧面近处，并按使用的方向放置。7使用容易拿取物料的容器/工装（不弯腰、走动）8员工作业轻松有节奏9充分使用脚，减少眼睛上下运动，减少身体的动作10作业环境适宜（作业台高度、温湿度、照明等）1是否安装短暂停计时器，记录累计停止时间和次数2是否有短暂停线管理文件并有执行3是否有短暂停线记录损失卡并有记录4是否有周短暂停线原因前三位记录分析5是否有周短暂停线原因前三位整改报告1班组、工艺对生产节拍是否有明确概念2是否有生产节拍管理文件3有各机型的线速对照表并调线速处张贴；4根据人员柔性定编是否有对应线速对照表5各段线速按对照表设定；1两小时看板是否及时更新，信息显示是否全面2检讨组织人是否明确3工艺、巡检、班组长是否参与检讨4检讨原因是否有现场措施和后期整改措施5是否有周前三位分析整改报告1首小时检讨清晰流程的管控文件2首小时检讨是否按文件要求进行3首小时检讨清单确认记录4首小时产出达成设定目标5班组员工是否清楚了解首小时产出目标11IE应用12短暂停15首小时检讨13节拍管理14两小时检讨