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准时生产制（JIT）第一节、JIT的发展第二节、JIT的含义第三节、JIT的拉动式计划与控制第四节、JIT的看板管理系统第五节、5S一、JIT的起源第一节JIT的发展二次世界大战后，日本汽车工业刚起步，而美国汽车工业已具相当规模。如：1950年美福特日产7000辆日丰田建厂后总产量2650辆JIT正是丰田在市场需求多样化，生产多品种小批量混合化要求下，创造大规模生产制过程中诞生的，创始人：丰田的大野耐一。第一节JIT的发展人力资源减至1/2；产品开发周期减至1/2——1/3；在制库存减至1/10；工厂占用空间减至1/2；成品库存减至1/4；产品质量提高3倍。丰田日产全世界日本二、JIT带来的变革日本汽车工业由少数巨企占据，为总产量的80%以上，丰田与日产占50以上。一、JIT（Just-in-time）的概念1、JIT的别名（1）无库存生产方式（Stocklessproduction）（2）零库存（Zeroinventories）（3）一个流（One-pieceflow）（4）超级市场生产方式（Supermarketproduction）（5）丰田生产方式（ToyotaProductionSystem—TPS）。第二节JIT的含义一、JIT（Just-in-time）的概念第二节JIT的含义2、JIT的出发点：不断消除浪费，进行永无休止的优化改进。（1）JIT所谓的浪费：凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费。包括两层含义：①不增加价值的活动，是浪费；②尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。①制造过多的Muda。②存货的Muda。③不良重修的Muda。④动作的Muda。⑤加工的Muda。⑥等待的Muda。⑦搬运的Muda。（2）浪费的分类一、JIT的概念第二节JIT的含义3、理想的生产方式（1）它设置了一个最高标准，一种极限，就是“零库存”。实际生产可以无限地接近这个极限，但却永远不可能达到零库存。有了这个极限，才使得改进永无止境。（2）它提供了一个不断改进的途径，即，降低库存—暴露问题—降低库存—……，这是一个无限循环的过程。一、JIT的概念第二节JIT的含义4、JIT的基本思想：只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。（1）JIT的核心：追求无库存生产系统。（2）JIT的生产管理技术：包括看板在内的一系列方法，形成一套独具特色的生产经营体系。意识革命5S运动流程化生产平准化生产标准作业JIT防呆技术或TQM看板系统TPM迅速换模自动化多能化训练目视管理第二节JIT的含义（3）JIT的内容：生产设计、过程设计、人员/组织要素、制造计划与控制。一、JIT的概念4、JIT的基本思想：只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。二、目标及其体系第二节JIT的含义1、总目标为达到平衡系统，获取最大利润，即贯穿整个系统的平滑、迅速的物料。2、基本目标为降低成本，彻底排除浪费。3、基本子目标4、子目标为消除中断、系统具备柔性、减少换产时间与生产提前期、存货最小化、消除浪费。获取利润降低成本——彻底排除浪费适时适量弹性作业人数JustInTime生产批量极小化缩短时间更换时间生产均衡化质量保证自动化设备配置多面手少人化生产同步化后工序领取看板管理标准作业最终目标基本目标基本子目标基本手段二、JIT的构造体系第二节JIT的含义三、实现适时适量生产的具体手法第二节JIT的含义1、生产同步化2、生产均衡化3、实现适时适量生产的管理工具——看板一、拉动式计划特点第三节JIT的拉动式计划与控制1、三阶段生产阶段：年度计划、季度计划与月度计划（在此基础上编制日程计划、投产顺序计划）。2、向最后一道工序以外的各道工序出示每月大致的计划品种与数量计划，作为参考基准。3、向最后一道工序下达真正的生产指令——投产顺序计划。4、拉动机制特性5、计划与控制的相连作用计划部门WC1WC2WC3WCn-1WCn…产品输出原材料输入推进式系统信息流物料流WC：工作中心WC1WC2WC3WCn-1WCn…产品输出原材料输入牵引式系统计划部门1）推进式系统第三节JIT的拉动式计划与控制2）牵引式系统二、生产计划制定程序第三节JIT的拉动式计划与控制1、计划部门：丰田公司总部生产管理部，分为生产规划课（年度及三年规划）、生产计划各课（三月滚动生产计划、日投产顺序计划）2、计划方式：出口车——订货型（当地部门汇总方案-海外规划部调整-公司生产部）；内销车——订货型与预测型结合制定3、投产顺序计划（混合装配线上各种车型的投入顺序）：只下达给混流线、主要部件组装线、主要协作厂家。4、看板：日常生产的计划指令。5、生产周期：从车体加工到整车完成——一天。6、交货周期：国外订货——4个月；国内订货——5到15天。第三节JIT的拉动式计划与控制三、投产顺序计划的制定方法1、数学模型及其近似解法2、实际计划第三节JIT的拉动式计划与控制四、生产同步化、弹性作业人数的实现方法1、生产同步化（1）设备布置（2）缩短作业更换时间2、弹性作业人数方法——少人法（1）实现条件——设备配置、多面手、柔性的标准作业组合。（2）设备U型布置（3）职务定期轮换※内部时间※外部时间※调整时间：作业更换完为保证质量进行的调整、检查等时间。（3）生产节拍制定四、生产同步化、弹性作业人数的实现方法按照生产量的变化弹性增减作业人数扩大或缩小作业人员的工作范围使各工序的作业人员数减少联合U型生产线多能工化改定标准作业作业改善职务定期轮换工序改善设备改善2、弹性作业人数方法-少人法1）实现少人法的前提条件第三节JIT的拉动式计划与控制2）设备U型布置设备设备设备设备设备设备设备设备设备设备12376548910出口入口四、生产同步化、弹性作业人数的实现方法2、弹性作业人数方法-少人法第三节JIT的拉动式计划与控制四、生产同步化、弹性作业人数的实现方法2、弹性作业人数方法-少人法2）设备U型布置举例：图9-5、9-6、9-7。第三节JIT的拉动式计划与控制一、看板控制系统概述第四节看板管理系统1、看板：又称传票卡，JIT系统中生产、运送指令的传递工具。它可以是一种卡片，也可以是一种信号，一种告示牌。2、看板控制系统：看板及其使用规则，构成了看板控制系统。3、看板的机能：生产以及运送的工作指令、防止过量生产和过量运送、进行“目视管理”的工具、改善的工具。三、看板的类型从供方工作地：38#油漆零件号：A435油箱座容器：2型（黄色）每一容器容量：20件看板号：3号（共发出5张）到需方工作地：3#装配出口存放处号No.38—6入口存放处号No.3—1典型的传送看板第四节看板管理系统1、传送看板：用于指挥零件在前后两道工序之间移动。当放置零件的容器从上道工序的出口存放处运到下道工序的入口存放出时，传送看板就附在容器上。当下道工序开始使用其入口存放处容器中的零件时，传送看板就被取下，放在看板盒中。当下道工序需要补充零件时，传送看板就被送到上道工序的出口存放处相应的容器上，同时将该容器上的生产看板取下，放在生产看板盒中。2、生产看板：是用于指挥工作地的生产，它规定了所生产的零件及其数量。它只在工作地和它的出口存放处之间往返。当需方工作地转来的传送看板与供方工作地出口存放处容器上的生产看板对上号时认识厂看板就被取下，放入生产看板盒内。该容器（放满零件）连同传送看板一起被送到需方工作地的入口存放处。工人按顺序从生产看板盒内取走生产看板并按生产看板的规定从该工作地的入口存放处取出要加工的零件，加工完成规定的数量之后，将生产看板挂到容器上。工作地号：38#油漆零件号：A435油箱座放于出口存放处：No.38—6所需物料5#漆，黑色放于：压制车间21—11号储藏室典型的生产看板第四节看板管理系统三、看板的类型四、看板生产组织入口存放处入口存放处出口存放出口传送看板盒传送看板盒生产看板盒生产看板盒传送看板盒WC1入口存放WC2WC3出口存放处生产看板盒零件零件产品零件零件第四节看板管理系统五、看板所需数量第四节看板管理系统计算公式：N=Nm+NpNm=DTw+（1+Aw）/bNP=DTP+（1+AP）/b给出一个多人复印并装订材料的任务，要求学生做出定员及组织方案的课堂练习。一份20页的材料，需复印50份，复印后成50张一沓，整理装订，试问需几人，如何安排，效率最高？给出一个绕线圈的动作研究分析事例，见图。由学生分析不合理之处，并提出改进方法。第四节看板管理系统第五节5S运动1.整理(Seiri)将现场里需要与不需要的东西，区别出来。并将后者处理掉。2.整顿(Seiton)将整理后需要的东西，安排成为有秩序的状态。3.清扫(Seiso)保持机器及工作环境的干净。4.清洁(Seiketsu)延伸干净的概念至自己本身，并且持续执行上述3个步骤。5.教养(Shitsuke)以设立目标的方式，来建立自律以及养成从事5S的习惯。在导入厂房环境维持时，欧美的公司较常喜欢使用与日文5S相当的英文字，称为“5S作战”或“5C作战”一、5S运动的概念5S含义目的做法／示例整理将现场里需要与不需要的东西，区别出来。并将后者处理掉。腾出空间；防止误用。将物品分为几类（如）：不再使用的；使用频率很低的；使用频率较低的；经常使用的。将第1类物品处理掉，第2、3类物品放置在储存处，第4类物品留置工作场所。整顿将整理后需要的东西，安排成为有秩序的状态。工作场所一目了然；消除找寻物品的时间；整整齐齐的工作环境；对可供放置的场所进行规划；将物品在上述场所摆放整齐；必要时还应标识。清扫保持机器及工作环境的干净。保持良好工作情绪；稳定品质；清扫从地面到墙板到天花板所有物品；机器工具彻底清理、润滑；杜绝污染源如水管漏水、噪音处理；破损的物品修理。清洁延伸干净的概念至自己本身，并且持续执行上述3个步骤。监督检查表；红牌子作战教养以设立目标的方式，来建立自律以及养成从事5S的习惯。培养好习惯，遵守规则的员工；营造良好的团队精神。如：应遵守出勤、作息时间；工作应保持良好的状态（如不可以随意谈天说笑、离开工作岗位、看小说、打瞌睡、吃零食等）；服装整齐，戴好识别卡；待人接物诚恳有礼貌；爱护公物，用完归位；保持清洁；乐于助人；第五节5S运动二、5S的功能1、提升企业形象；※整齐清洁的工作环境，使顾客有信心；※由于口碑相传，会成为学习的对象。2、提升员工归属感；※人人变得有素养；※员工从身边小事得变化上获得成就感；※对自己的工作易付出爱心与耐心。3、提升效率；※物品摆放有序，不用花时间寻找；※好的工作情绪。4、保障品质※员工上下形成做事讲究的风气，品质自然有保障了。※机器设备的故障减少。5、减少浪费；※场所的浪费减少；※设备、工具的浪费减少；第五节5S运动三、如何推行5S1.成立推行组织，制订激励措施；2.制订实施规划，形成书面制度；3.展开宣传造势，进行教育训练；4.全面实施5S，实行区域责任制；5.组织检查，采用红牌子作战等方法进行督促；场所检查对象检查项目记录车间通道是否划线（整顿）有没有无用的物品堆放（整理）通道能否顺利通行（整顿）地面是否平整（清扫）地面是否干净（清扫）办公室办公现场办公现场有无无用物品；使用频率低的物品是否放置储存处；经常使用的物品是否摆放在办公现场；物品摆放是否有合理规划，容易寻找；物品摆放是否整齐；抽屉、柜筒、文件类物品是否做有标识；办公现场是否清洁；办公设施是否干净；四、实施技巧检查表（检查表应依据所出台的5S书面规定编制，示例）第五节5S运动二、5S作战1、Sort(分类)区分出不需要之物，并且消除之。2、Straighten(定位)将需要的东西排列有序，以利容易取用。3、Scrub(刷洗)清洁每件事—工具及工作场所—排除污渍、污点、碎片，以及根除脏污的来源。4、Systematize(制度化)使清扫及检查例行化。5、Standardize(标准化)将上述4个步骤标准化，以促使永无止境的活动及改善继续下去。第五节5S运动三、5C作战1、Clearout(清除)决定何者为需