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2015-07-09内外饰基础知识12019/8/162目录前言…………………………………………………………………………………….3第一章设计流程…………………………………………………………………….4第二章塑料件设计中的工艺要求…………………………………………………...8第三章内饰单件设计的注意事项…………………………………………………..17第四章内饰设计中的RPS系统……………………………………………………...23第五章内饰常见零件设计时的间隙及阶差………………………………………..30第六章外饰零部件设计参考……………………………………………………….45第七章外饰常见零件间的间隙及阶差…………………………………………….76第八章座椅、安全带设计参考…………………………………………………….87附录1-内外饰零件的常用材料……………………………………………………….92附录2-内外饰常用材料的密度……………………………………………………….93附录3-塑料对照表………………………………….…………………………………942019/8/163前言本讲义主要介绍了内外饰设计中的一些基础知识，为刚入职装饰件的同事及其它们部门需要了解装饰件基础知识的同事提供一个借鉴和参考，让新同事更快更好的投入到设计工作中来！在编写的过程中，得到了外籍专家的大力支持，汇入了装饰件设计室广大同事的经验和宝贵意见，同时，将我个人的一点工作心得和工作经历提供给大家借鉴，可能其中的想法和建议有一些不成熟的地方，望大家指正！2019/8/164第一章设计流程1.收集前期资料：包括：客户提供的设计定义、要求、构想、标准、市场定位、参考车等资料，清楚并进行分项整理，特别是参考车的详细信息，包含样件、图片、优缺点及需要借鉴的具体信息；如果是对现有车进行改型，还要收集现有车的具体信息，哪些需要新开发哪些需要借用，并且要了解基础车目前的主要问题，在下一步的设计中想办法进行优化和改进；总之：要对你即将进行的设计进行详尽的前期收集工作，做到心中有数；2.新车定义分析（设计构想）：根据客户提供的开发信息，对新车与参考车进行对比及新车可行性分析：包括分块及结构的可行性、空间的大小、功能实现的可行性等，进一步确定要设计车零件的大体定义及结构形式、位置，并把构想形成文件进行评审；3.爆炸图及明细表：制作爆炸图时要罗列内饰件的详细信息，包括：结构形式、材料定义、2019/8/165固定及定位的形式及布置位置、大致数量等详细信息，完成的基础上编制内饰开发车的明细表；爆炸图形式如下图所示：注：根据具体情况，3（爆炸图和明细表）可以在2（设计构想）之前做；2019/8/1664.工程分析及间隙阶差图：给造型提供工程支持，包括件的分块，位置，尺寸等，并提供给造型必要的布置分析做参考；根据CAS面，分析内饰结构的可行性，空间大小，确定零件的结构位置、边界，整个外表面的拔模角度以及可预见性的工程建议，以确保工程的结构能够实现；在现有CAS面的基础上，根据前期定义及分析制作内饰的间隙阶差图表；5.制作工程主断面：主断面主要反映内饰件的配合以及与其他件如白车身、电器、底盘、附件等的配合关系，要包含该件的典型结构及配合形式；2019/8/1676.草数模：根据CAS面进行草数模的设计，固定结构的形式布置、定位结构的布置及形式、与周围件的配合结构、总成内部的配合结构等都要按照间隙阶差图表及主断面的形式作出3D数模，无须加料厚及精确的结构特征；根据草数模的分析，对CAS面进行1到3轮的反馈，使CAS面满足工程要求，以确保以后工程能够实现；7.对CLASS-A进行检查校核，及时更改如空间、拔模等问题；8.根据A面，参考草数模的机构进行3D设计；9.根据设计好的3D数模对主断面进行更新；10.根据3D数模进行2D制作；2019/8/168第二章塑料件设计的工艺要求1.脱模方向原则1.1内孔脱模以尺寸小的一端为准，以保证与内孔配合零件的尺寸及配合间隙，脱模方向为尺寸扩大的方向取得；如下图所示：如图：内孔的脱模要沿￠9到￠10的方向取得，孔内零件配合以￠9为尺寸基准进行设计；￠9内孔脱模方向内饰A面前注：本章所介绍的拔模要求只适合注塑工艺成型的塑料件，对其他工艺的拔模情况不具有参考意义；2019/8/1691.2外形尺寸以大端为准，脱模斜度向尺寸缩小的方向取得，保证零件与周围的配合间隙，同时要保证零件的工艺美观要求；如右图所示：零件两个表面的尺寸分别如图，与之配合的零件设计时要以￠31为基准进行配合设计，零件的脱模方向要如图所示的由￠31到￠28的方向取得；2019/8/16101.3一般情况下，脱模斜度可以不受制品公差带的限制，但高精度制品脱模斜度应在公差带范围之内；2.脱模角度大小控制原则：零件精度越高，脱模斜度越小；尺寸大的零件，应采用较小的脱模斜度；零件材料的收缩率越大，模具在零件内部，脱模斜度相应加大，模具在零件外部，脱模斜度可以相应减小；增强塑料选用大的脱模斜度，含有自润滑剂的塑料可以采用相对小的脱模斜度；零件壁厚越大，应相应增加脱模斜度；塑料较硬、较脆、刚度大的，脱模斜度应加大；2019/8/16113.1无皮纹的外表面及零件的翻边和配合边，一般要3°以上的拔模角度，如果实现困难，最小1.5°但翻边宽度要窄；带普通深度皮纹的件外表面，一般需要5°以上的拔模角度，每0.025mm皮纹深度要取1°以上的拔模角度；（如右图所示）3°以上5°以上3.零件设计中的拔模角度要求2019/8/16123.2加强筋一般取0.5°以上的拔模角，相对2.5mm厚的零件，筋的根部厚度一般1mm，最大不超过1.2mm，端部厚度不小于0.7mm，如果不能满足该项尺寸，考虑调整拔模角，但最小不小于0.3°，同时调整筋根部的厚度，使加强筋既满足拔模角度的要求又满足厚度的要求；（如右图所示）注:加强筋的形状与比例关系:加强筋高度H≤3T,根部宽B≤0.5T(T为塑料件壁厚)2019/8/1613分模线不能放到表面上3.3零件的分模线要放在料厚表面或者看不见不影响外观质量的地方；如右图所示，分模线一般放在看不见的地方，以免影响外观质量；2019/8/16141°以上3.4零件表面开孔时，给0.5°拔模角，也可以是0°拔模角，分模线优先要放到料厚表面上；（如右图所示）3.5零件常用的卡扣座的外表面要有1°以上的拔模角；（如右图所示）2019/8/16154、热固性塑料孔间距/孔边距与孔径的关系：2019/8/16165、加强筋的尺寸确定：注意：为防止塑料件表面不产生缩痕，加强筋厚度一般为本体料厚的三分之一。2019/8/1617第三章内饰单件设计的注意事项1.确定零件的结构形式，自身的结构、固定、定位以及与周围零件配合时的配合结构等，要有一个清楚的规划和构想，并且要以工程能够实现为首要目标，同时考虑尽量满足造型；2.确定零件的拔模方向，并根据提供的CAS面进行调整到最佳状态，然后根据调整好的拔模方向检查CAS面是否满足拔模要求，并对以后的CLASS-A面进行同样的检查校核；拔模方向的确定原则：首选与X、Y、Z三个坐标轴平行的方向，简称单维拔模方向；次之，与一个坐标平面成0°角，与另外一个坐标平面成整数值夹角，简称二维拔模方向；最次，空间方向，与三个坐标平面都有角度，但尽量使三个夹角都是整数值，简称三维拔模方向；注：拔模方向最好选择前两种类型，第三种尽量避免出现；2019/8/16185mm以上3.配合间隙的检查：内饰件与车身其他运动附件之间最少6mm以上，与车身其他固定件间隙3mm以上（车门内饰及IP要5mm以上），内饰需要与之配合的零件除外；4.零件内部需要滑块机构脱模成型时，需要检查滑块尺寸、滑块滑动方向及滑动距离；4.1滑块的尺寸，宽度和厚度不能小于5mm，如果不能满足该尺寸，需要调整零件内部结构，以满足滑块的尺寸要求；如图所示（以零件上常用的卡扣座为例）2019/8/16194.2滑块的滑动方向选择与滑动结构与本体面的夹角有关，一般本体平面与卡扣配合平面在0°以上才能顺利滑动，滑动方向要在本体平面及卡扣配合平面的夹角范围之内；（如下图所示）滑动方向2019/8/16204.3滑动距离的尺寸选择一般滑动距离空间要在实际作用滑块尺寸的2倍以上，如下图所示（以卡扣座为例）；2019/8/16215.检查内部结构、空间大小、零件与周围件的配合等是否合理，尺寸是否合适，配合结构的形式有很多种，要选择一种最有效的配合及结构方式，既节省空间，又能满足功能要求及强度要求；6.总成内部有很多零件组成，一般情况下，一个总成的内部零件拔模方向一致，当总成内部的零件拔模方向不一致时，要注意子零件与本体的配合结构：既要符合各自的拔模要求又要实现配合的功能要求；7.总成内部有旋转机构时，要进行运动分析，既要满足配合间隙又要满足运动间隙；8.加强筋的布置：作用：加强作用，控制零件的变形，定位作用等；加强筋的布置：要求布置合理；①易变形、强度较弱的地方，如卡扣固定座的周围、螺钉的配合结构处、大平面易变形的地方等；②需要定位的地方，如保证卡扣安装的地方、零件之间需要保证配合间隙和面差的地方等；2019/8/16229.固定结构布置合理：固定结构不但能起到固定零件的作用，还能起到其他方面的作用，如定位、保证配合间隙、控制面差等作用，所以在布置固定结构是一定要布置合理，并且选择合适的类型；①塑料卡扣，尽量均匀布置，特殊情况下（如空间不能实现、有其他的目的和作用）做调整，塑料卡扣一般间距200mm，熔焊结构柱一般80mm~100mm;②与零件一起成型的卡扣，要求配合牢固，同时要考虑变形量，过盈量，小卡扣一般过盈量为1.5mm~2mm,尺寸较小的卡扣可以控制过盈量在1mm左右；10.定位可靠、布置合理：定位时主要考虑强度，布置合理达到一定的作用和目的，实现既定的功能，详细定位系统请参考第四章；2019/8/1623第四章内饰设计中的RPS系统为了装配、尺寸控制、提供生产效率的需要，近几年RPS系统被广泛的应用到了汽车产品的各个环节，现在的内饰设计，RPS系统也受到了广泛的关注，逐渐应用到了每个零件的设计当中；因此，在汽车内饰设计时，考虑RPS成了一个不可或缺的关键步骤；本章主要就内饰设计中的RPS进行了简单的介绍；1.定义：RPS的全称：referencepointsystem,即中文中的定位系统，源自于德国大众汽车公司；2.定位系统的作用：①产品装配工艺的方便性，有定位时，使产品装配更方便，效率更高；同样使检查更方便，给检具提供一个基准；②必要配合尺寸的保证，如配合间隙、配合阶差等；③零件本身公差精度的保证，如零件的边界尺寸，开孔尺寸和位置精度等；④降低零件的成本，可以有效地降低装配过程中因操作问题造成零件报废2019/8/1624的几率；⑤图纸中，标注更方便、更有序；2.定位选取的原则：在零件设计中，如果想达到1中陈述的作用和目的，就需要用RPS定位，但特别小的零件、与周围没有配合关系的零件可以考虑不用定位；3.RPS的形式：3.1定位柱形式；主要应用于较小的零件，配合零件、限制零件某个方向的运动等；如下图所示；2019/8/16253.2十字交叉型：主要用于大件的配合及总成与车身装配时的定位；如右图所示；3.3利用卡扣座本身的结构来定位，主要用在不太长又不太宽的零件上；如右图所示；正常配合主定位副定位2019/8/16263.4利用配合结构进行定位；配合结构有很多种，下面主要介绍三种供分析、参考；如下图所示；配合结构配合同时定位保证面差配合件定位，保证面差2019/8/16273.5利用零件本身的加强筋进行定位，如加强筋与板金的配合、以限制零件某个方向的运动、限制零件的旋转等；4.定位的具体要求：4.1定位的布置要求：要求布置合理，一般情况下采用四分法进行布置，主定位点和副定位分别布置在零件长度方向两侧各四分之一的地方，特殊情况下作稍微调整，主定位一定要布置在靠近配合边的地方，以保证配合尺寸；4.2