2012年度安全生产工作总结

12012年度安全生产总结（立恒新区高线一厂）2012年12月23日22012年度安全生产工作总结时光如梭，转眼间2012年即将过去2013的挑战与机遇并存，钢铁企业的危机还没有结束，经济回暖的基础尚不稳定，钢材市场价格的不确定将成为一种常态化；这种局面对我们安全生产是一种严峻威胁和挑战，面临困难的形式,我厂提出，迎着困难向前，确保安全生产，采取困难总比办法多管理思路，千方百计提高产量，想尽一切办法降低生产成本，围绕安全生产管理体系为主线开展各项工作，一高线厂作为公司主要生产厂，为公司实现经济效益、安全生产、可持续发展有着很大的关联，起着一定的作用，厂领导认真贯彻公司各项安全生产文件精神，对安全生产科学管理，带领全体员工，齐心协力，积极响应公司的号召，在实际工作中努力完善管理中的缺陷，真正把安生产各项工作落到实处，下面就2012年安全生产工作做如下总结。一、生产情况、①2011年12月26日至2012年12月25日全年计划产量98万吨，力争产量100万吨，提前12天完计划产量，提前5天超额完成力争产量。全年实际完成1016325.71吨，超力争产量16325.71吨。其中完成月计划任务11次，完成月力争任9次。完成周计划任务41次，完成周力争任务31次。日产量达2500吨以上293次，日产量达2800吨以上221次，日产3量达3000吨以上135次，日产量达3500吨以上32次，日产量达3700吨以上6次，日产量达3750吨以上2次，连续7天日产量相差不超达10吨的9次，创日高产39次2737吨至3783吨，创班产高产量1500吨以上300次，（1500吨至1972.74吨），目前保持班产量最高记录轧一车间1972.74吨。11月份连续四周完成力争任务一次，全年计划生产时间46.068分钟，实际生产时间43.2536万分钟，生产率82.07%，全年计划检修时间为1780h/6.492万分钟，实际各类检修时间9.4547万分钟，占全年计划检修时间145.64％。其中用于计划检修时间为4.1171万分钟，无计划检修1.3947万分钟，轧钢车间交接班处理工事故等自身影响2.0239万分钟。因电、煤气、待料等外部影响而耽误生产的时间为1.919万分钟。全年共使用9m钢坯66.1186万支，理论计算1044768.73万吨，实际生产各种规格线材65.9407万件，101.6326万吨。成材率为97.28%。因工艺及客户要求剪头剪尾及轧废约13467.4吨，占钢坯实际消耗的1.289%，因轧机、工艺，电器自动化控制等问题产生处理处理的ф86圆钢1178.36吨，占钢坯实际消耗的0.1128%。②随着产量的不断提高，轧制节奏也在不断的加快，目前理论时产179.3吨，实际时产164.36吨。轧制速度Φ6.5mm、76m/秒，快Φ8mm、快Φ10mm、65m/秒。生产工艺控制、生产工艺事故①全年安排更换各轧辊1041架次，安排倒槽987架次。4②生产过程中断辊8条，其中6架三条、10架三条、12架一条、1架一条。③烧轧辊轴承8次，其中3架四次下辊、5架一次下辊、4架一次下辊、10加二次下辊。④在以上生产过程及各生产环节中我们本着有奖有罚的原则，依照内部制定的“生产小指标考核管理办法”全年共奖励各类奖金约36.80万元，考核20.00万元。产品质量方面①产品质量、全年共生产线材101.6237万吨，其中ф6.5mm，38.4509万吨，ф8mm，49.3578万吨，ф10mm，13.8150万吨。②出现质量问题主要体现在松包、乱包、多头包、缺带包、带扁头包、带耳子包以及水锈包和极少数冷拨易断等方面。③除冷拨易断和原料材质有关系外其余的质量问题都是因为领导没能很好的重视产品质量，各岗位工又不负责任，再加上操作工操作不当、操作失误、违章操作、设备维护不到位等因素而造成的。④质量问题导致客户不满，质量问题给公司就线材销售本来就困难的市场更是雪上加霜。我们时常在高喊产品质量是企业的生命，但是我们所做结果的行为到底为企业的生命尽到多大的责任。5⑤全年因产品质量问题被公司考核元，给客户经济补偿约5余万元。安排人员为客户上门或现场处理质量问题50余起，其中到火车站台处理散乱、缺带等问题包30余起。二、安全方面①全年分厂新进员工203名，转岗、调入、复工等人员70名，按照公司安全教育规定全部进行了安全培训、安全教育，合格率达99％.②危险源辨识及现场实际教育相结合进行规范教育，让员工熟知本厂安全生产规章制度、劳动纪律；作业场所存在的风险、防范措施及事故应急措施；同时将有关事故案例等组织全员安全教育培训46次。组织各班组学习安全文件，组织全员观看事故案例录像片37次.参加人员1500余人次。③安全操作规程考试及抽考260人次。安全生产责任制抽考52人次。组织天车工进行专项教育培训80余人次，检查安全歌谣354人次，完全背诵的占98.5以上。④六月份组织安全月活动一次，参加人员258人，为提全体员工的安全生产意识，根据全国第十一个“安全生产月”活动要求，结合我厂实际安全生产情况，开展2012年“安全生产月”活动具体内容：制作宣传条幅5个，宣传栏4个，营造宣传氛围；举行了”员工安全知识竟赛；同时还举办了安全条幅全员签字活动；和“安全责任重于泰山”的演讲比赛，对取6得前一、二、三名的车间和个人分别给予奖金。最后一名给予500元考核.另外根据公司安全处的安排组织员工观摩动力厂、炼铁厂、炼钢厂的火灾应急救援演练、煤气中毒演习5次。根据公司安全制度要求每月17日组织班组长以上人员参加公司安全培训会12次受教育人员300余人次。⑤开展安全隐患排查大小56次，查出安全隐患132起按规定全部下达整改通知单，都按时间要求完成整改任务，符合安全要求基本保持无较大隐患。⑥组织油库人员、电气人员参加消防知识安全教育65人次，安排消防灭火演习三次。使从业人员从思想上重视消防安全，遇到火灾隐患会处理，因此做到了全年零火灾事故。③组织全体员工观看交通事故案例宣传片及交通安全教育，交通法规学习560人次，尤其是观看交通事故案例宣传片后每位员工都感到震撼，使大家从思想上受到了教育，为此全年未发生一起厂内交通事故。④组织煤气中毒演习三次，参加人员43人次，发生轻微煤气中毒一起三人，通过煤气中毒演习，大家对撑握煤气中毒抢救知识使中毒人员得到了及时的抢救。但是发生煤气中毒事故说明我们在预防方面还存在问题还需要加强预防性的措施。7⑧全年出现轻伤事故六起，说明安全工作中还有漏洞，居安不思危，抓大弃小，使“习惯性”违章，还有发生，这也是出现事故的必然。安全工作必须从点滴做起，警钟长鸣，不能拘泥于已成文的条条框框，要善于发现问题、解决问题并能延伸开来也就是说举一反三，能学以致用。只有充分认识到安全工作的重要意义，加强管理，落实责任到位，监管得力，才能真正做到“为之于未有，治之于未乱，防患于未然。⑨设备检修安全监控，全年大小检修共20余次，每次都根据检修计划和检修项目制定详细的安全检修保证措施和方案，特别9、10月份对加热炉煤气管漏点修复、受条件所限而且修复工作还不能影响正常生产，所以首先按照施工要求和施工队签订安全责任书，同时要求加热炉安排专人携带煤气检测仪现场检测煤气泄漏情况，确保安全施工。⑩防暑、防汛，进入5月就安排办公室购买防暑降温药品按班次发到车间，要求高温区工作岗位一定要发放到人，另外办公室还制做冰镇饮料一天三次往送往车间三个区域。防暑措施的当整个夏天没有员工因温酷热影响生产。值得一提的还有电仪车间利用小指奖金购置一台电冰柜和冰块，冰棍定时发给原料跨、成品跨行车司机，在车间领导的关怀下天车操作人大多是女员工但从没有因天气炎热影响上料和装车。8另外，成立防汛领导组，抢险组。车间设防汛沙袋500个，防汛泵6台，消防带6条，铁锹20把，防汛工作做的扎实，保证措施做的到位，有力的确保了安全生产的正运行。⑾安全台帐建立与检查，按照公司安全工作要求班组、车间安全台帐全部建立并对内容记录完整，对安全台帐每周一进行检查，重点检查班前班后会议召开情况，参加人数、会议内容，事故分析，处理结果，安全工作安全落实情况，公司及厂部安全文件、规章制度宣传、惯彻以及执行情况，违纪、违章人员教育情况等。力求加强班组安全管理，提高基层班组长的安全管理能力及员工的安全素质，做到安全在我心中，人人重视安全，杜绝任何安全事故的发生。五、机电设备管理方面①全年发生各类设备事故5起，因此给生产造成的影响时间约13478分钟，大约20多班次，为此少生产30000多吨线材，按200元/吨利润计算，减少经济效益6百万元左右。②A线吐丝机4月因动平衡破坏造成罩盖、吐丝盘脱离机体飞出好几米远，险些造成伤人事故，出现事故后又没备用件因而导致影响生产时间20多个小时。最后在公司张总和高义钢厂沟通下才借用高义旧吐丝盘回复生产。③9月份加热炉炉颈管因水垢堵塞烧穿，导致全线停机抢修38小时，就9其原因加热炉岗位工对气包循环水垢没能按要求及时排放，另外加热炉主任也没没有尽到对水质定期取样化验的责任因此而造成水垢堵塞炉頚管致使炉頚管无水冷却而被烧穿。对这一责任事故一共处理了五人，上至设备副厂长下至岗位工，同时借此事故为案例对加热炉全体人员进行了培训教育，通过培训教育使大家知道了加热炉水质，及水循环的重要性和自己的责任重要性。④水泵房进水，8月份在下大雨中由于通往车间电览沟没能引起我们对防汛工作的重视，致使在夜晚大雨来临雨水从车间外几百米的电览沟多处漏洞处同时进水使大量的雨水通过电览沟倒灌进水泵房瞬间淹没水石及电机造成短路跳闸，电机进水全线停机停产，为此抢修16多个小时给生产造成了很大的影响，这次事故虽说是天灾，但也我们人祸所为，因为雨季我们没有认真的去检查我们的防汛工作和防汛措施是否做好，因为我们没尽到责任，是我们的失职，通过这一教训我知道了防汛工作的重要性和利害性，事后安排专人对通往车间的电览沟渗漏处逐一进行了处理和封堵。⑤11月16日夜晚油库漏油，导致单线停产5、6个小时，漏油原因管道软连接橡胶彭涨破裂，事故发生后到处找不到更换配件，后经多人打听最后又把油库负责人从家里叫到厂里才找到了更换配件，更换配件总共用时不到一小时但找配件就找了好几个小时，这起事故说明我们工作沟通有问题，10沟通问题体现在多方面，首先维修车间负责油库的主管没有和下边的运行岗位工沟通好，在有就是车间主任没有和油库主管沟通好，还有车间主任、油库主管没有和仓库保管沟通好，所以才导致出现事故后干急找不到配件的情况而耽搁生产。⑥锥箱轴承及齿轮坏没有备件，3月份B线22架锥箱轴肯齿轮打无总成件，无装配件，厂长、副厂长等现场干着急，四处打探之后在高义借旧件回复生产，至此巳担耽搁生产20多个小时，因无配件耽搁生产大部分责任在我们自己，尤其是分管设备的厂领导和设备科，做为设备管理领导或科室首先的知道所管辖设备的使用情况、设备状况，设备易发生故障的部位，及易损件等，根据撑握的设备情况要合理的及时的采购所需配件来保证设备的正常的运行。做不到这些就是矢职就应该承担相应的责任。六、7s现场管理方面①以精细化管理标准抓“7s现场管理”工作，细化分工，责任到人，包片到人，清理卫生着重死角、擦拭设备重视隐蔽处，对外围环境卫生要求勤杂人员严格按照标准打扫，通以上管理使环境卫生，车间卫生有了很大的改变，让人们看到一个整洁舒适的工作环境和干净整洁的企业。②全年7s现场共查整改项160余项，通过对7s现场问题的整改使全员上下提高认识，强化了责任心，由应付心态转变为责任心态，明确了各自的11目标和任务。由被动工作转为主动工作。③针对现场物品乱放现象依照“7s现场管理“标准对各处存放的物品进行了定置安排，各操作室配备了衣柜，生产现场制做了统一的休息条椅，各卫生区域制做了统一的包片责任牌，窗户、玻璃粘贴了卫生责任人。以上措施对“7s现场管理“工作起到了很大的促进作用。④“7s现场管理“重在保持，重在引导大家的行为习惯，所以针对“7s现场管理“就一前的相关制度、规定结合现实情况作了修改和完善。着重了检查监督制度，着重了考核