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1中国汽车相关工业“十一五”专题发展规划研究概要本概要重点分三部分：一是中国汽车产业“十一五”发展要点，了解主要精神，促进相关产业的健康、协调发展。二是汽车相关工业现状、存在问题、解决办法、“十一五”发展市场预测。三是有关政策建议一、中国汽车产业“十一五”发展要点l、制定规划纲要的前提2001年底，中国已加入世界贸易组织，“十一五”期间将全面兑现入世承诺；党的十六大提出全面建设小康社会，到2020年实现国民生产总值比2000年翻两番的奋斗目标，明确提出轿车进入家庭；2004年国家发布了“汽车产业发展政策”，确立了在2010年前，使我国成为世界主要汽车生产国的发展目标：国家强调提出要树立科学发展观、建立节约型社会、和谐社会的要求；2005年，中国汽车产销量己超过570万辆，己形成了坚实的发展基础；根据汽车产业政策，各大型汽车企业集团都制定了“十一五”发展规划；所以，国家规划的宗旨是简单扼要地指出“十一五”期间汽车产业的发展方向、解决的重点问题、指导方针、主要目标及重要措施。2、发展方向在开放竞争中，坚持自主发展的方向，全面提高国际竞争力。3、要解决的重点问题(1)解决自主研发和自主品牌发展问题加强研发机构的全面建设，提高研发能力和技术创新能力；提高合资企业的自主研发能力；整车企业要支持零部件企业提高研发能力；加强共用技术研究平台的建设。大力发展自主品牌，企业(包括中外合资企业)应建立品牌发展战略；提高自主品牌市场份额。(2)解决能源、环保、安全可持续发展问题提高整车技术水平：提高车用发动机节能和环保水平；积极研究、推广新能源汽车；进一步提高汽车排放水平：加强汽车安全技术的研究与应用；大力发展汽车电子技术，积极开发应用新材料；积极发展汽车零部件系统开发、模块化供货；按着分类指导原则，全面提升零部件产业综合水平；加强标准法规体系建设，保证汽车产业健康发展。2(3)解决汽车产业结构优化问题把汽车产业结构优化和升级，继续作为发展与调整的主线，形成一批具有自主发展能力和国际竞争力的大集团；民营企业要向更高层次发展；合资企业中外双方利益要平衡发展：生产能力要适应市场需求：建立汽车、摩托车生产企业退出机制。4、指导方针依托现有基础，提高自主创新能力；加快转变增长方式，依靠技术进步推动产业可持续发展；利用市场机制，促进产业结构优化升级。5、2010年主要发展目标建成国民经济支柱产业并成为世界主要汽车制造国；国内汽车市场需求量达到850万辆左右；汽车产量接近900万辆左右(包括出口)；自主品牌乘用车产品国内市场占有率提高到60%以上；形成若干家具有市场竞争力的汽车生产企业集团提高产品市场集中度；1.5升以下经济环保型乘用车占乘用车市场消费比率在60%以上；力争当实现汽车保有量翻番时，燃油消费增长不超过50%的目标；积极开拓国际市场，实现汽车出口占汽车产量的10%，30%摩托车产量出口。6、重要措施加强研发机构建设，全面提高研发能力；大力发展自主品牌；发展节能技术产品，形成高效率、低油耗、低污染、实用安全的汽车产品结构，促进新能源技术产品的研究开发；加快实现产业结构优化、升级的步伐；大力发展国内外两个市场；减少环境污染；提高汽车安全性；促进高新技术的发展；促进汽车零部件产业快速发展；加强标准法规体系建设。7、汽车工业发展对汽车相关工业提出的重点要求主要体现在轻量化、环保性和替代性上。适应汽车工业自主发展的要求，汽车相关工业要积极推行自主研发和技术创新工程，努力发展自主品牌产品，积极创建、培养名牌产品；加快标准化体系建设，全面提高占领国内、国际市场的竞争力。适应汽车工业大发展的要求，相关工业要保质保量满足汽车工业的需求，要与汽车工业同步、协调、甚至超前发展。适应汽车工业越来越严苛的节能(发展新能源)、环保、安全等法规、标准的要求，相关工业、特别是汽车原材料更要不断提高产品质量和水平，提高性能和寿命；大力实施原材料3轻量化研究与产业化；努力提高原材料的可回收性、可重复利用性、降解性，减少对环境的污染，提高资源利用率；积极实施国产原材料进口替代工程，提高国产化率，减少原材料进口；加速原材料生产、使用的电子化进程；大力发展集约化、社会化、专业化、规模化生产，降低成本，提高社会效益和生产效益。充分发挥汽车原材料工业对汽车工业发展的基础作用和支撑作用，保证汽车工业健康、平稳、持续发展。二、汽车相关工业现状、存在问题、解决办法及市场预测本次对13个汽车相关专业进行了“规划研究”：汽车用钢材、铸铁、有色金属；汽车橡胶制品、轮胎、粘结剂、密封胶、塑料及其制品、纺织用品、涂料；汽油、柴油、代用燃料、汽车用润滑油、特种液、润滑脂及生产加工介质。1、汽车用钢材汽车用钢材主要是各种钢板和结构钢。(1)市场需求2010年汽车用钢板约1228万吨、结构钢约409万吨，总需求约1637万吨。(2)目前状况目前我国钢的生产能力已经过剩，预计2010年钢生产能力达到5.39亿吨，而国内需求仅为3.2～3.8亿吨。但是钢材品种及质量水平尚不能完全满足国内市场需求。(3)存在问题1)有些钢种国内不能供货钢板：较厚的高强度表面处理钢板(如：σb440Mpa级，厚度超过2.3mm)、热轧酸洗薄板(厚度0.7～1.4mm)、屈服强度大于600Mpa大梁板、轿车车轮双相钢板、镀铝钢板、冷轧TRIP(抗拉强度大于780Mpa)、热轧TRIP钢板、超高强度多相钢(抗拉强度大于800Mpa)、热冲压成形钢板等。结构钢：部分钢种由于化学成分范围窄、性能均匀度高，淬透性能带窄，不能满足汽车工业要求，仍需进口。如：高强高韧非调质钢、含铌非调质钢。其他钢材：缺少Cu—Pb轴瓦钢带连续喷涂生产线、缺少内高压成形技术应用的电焊管或激光焊管、子午线轮胎钢丝一半靠进口。2)部分钢种性能不稳定。如：超深冲钢板性能不稳定，模具钢新钢种少，轴承钢纯净度、碳化物等均匀性差。3)有些钢种由于正处试制阶段，不能大量供货；部分钢种由于生产厂家少，货源造成短缺。如：非调质钢线材、冷镦钢、易切钢。(4)解决方法1)不能生产的品种，进行规划，陆续解决，扩大供货。2)性能不稳定的品种，尽快攻关，提高质量，以满足汽车工业要求。3)与汽车工业共同建立材料数据库及标准体系。4)国家组织企业采用、官、产、学、研合作方式，重点发展汽车轻量化材料、环保材料、新能源材料。5)建立相应机制，重视材料回收。2、汽车用铸铁汽车用铸件主要是铸铁和铸钢。4(1)市场需求考虑到汽车轻量化发展及维修配件需求，包括铸铁、铸钢在内，2010年汽车用总需求约382万吨。(2)目前状况我国现已成为世界第一铸件生产国，除满足国内使用外，还出口到欧美等国家。2003年，我国铸件产量占世界总产量的26%，铸件出口超过170万吨。目前铸件基本能够满足汽车工业的需求。(3)存在问题1)轿车缸体的加工性能，除一汽外各生产厂都没有很好的解决，HT300、HT350还没有投入生产；2)蠕墨铸铁生产质量不够稳定，蠕化率变化很大；3)铸造合金材料的生产水平和质量较低，生产管理落后，工艺设计多凭个人经验，计算机技术应用较少；4)铸造技术装备等基础条件差，生产过程手工操作比例高，现场工人技术素质低，虽然建成了较完整的铸造行业标准体系，但多数企业被动执行标准，企业标准多低于GB(国标)和ISO(国际标准)，有的企业废品率高达30%。5)铸造原辅材料生产供应的社会化、专业化、商品化差距大，在品质质量等方面远不能满足新工艺、新技术发展的需要。(4)解决方法1)加强重大技术装备、铸造技术的基础理论研究；2)建立数值模拟、物理模拟及专家系统，使铸铁技术由“经验”走向“定量”；3)发展强韧化、轻量化、精密化和高效化铸铁新材料、新工艺的研究；4)培养和建立铸铁工艺材料及辅助材料的专业化、现代化的企业。5)发展绿色集约化铸造，加大治理铸造过程对环境污染的力度，加强对铸造材料的再生和利用，特别是在球墨铸铁和钢铸件方面。3、汽车用有色金属汽车用有色金属主要有铝及铝合金、镁及镁合金、锌合金、铜及铜合金等。(1)市场需求根据汽车工业及汽车轻量化的发展及维修配件的需求，2010年铝及铝合金材料约需124万吨，镁及镁合金材料约需近8万吨、锌合金材料约需3万吨、铜及铜合金材料约需近17万吨。(2)目前状况铝铸件：近几年，我国汽车铝铸件应用取得了较大进展，轿车发动机缸盖、进气岐管、变速箱壳、离合器壳等几乎都采用了铝铸件，相当比例的轿车装用了铝车轮。铝压铸缸体也已经开始生产应用。国内汽车铝铸件的生产应用已达到一定水平。变形铝材：2004年我国电解铝产量达到667.1万吨，居世界第一位。铝板、铝带产量125万吨，铝箔产量46万吨，铝挤压材产量301.6万吨。但是汽车工业应用非铸造铝材很少。我国变形铝材主要还应用于轿车各种热交换器系统，箱式车车厢和豪华大客车上，轿车车身系统用变形铝材还很少，有部分轿车公司酝酿生产发动机罩外板等零件。镁合金：我国镁资源丰富，2004年原镁产量42.6万吨，达到世界总镁产量的60%。我国汽车镁铸件的开发应用起步较晚，但近几年汽车工业镁产品开发应用速度很快，2004年汽车镁铸件产量达5000吨。镁板生产水平处于世界领先水平。(3)存在问题51)高性能铸铝件还需进口，原因是复杂铸铝件制作工艺自主开发能力差：真空压铸工艺国内很少；缺少大型压铸设备，800吨以上的挤压铸造设备日本等国限制向中国进口。2)变形铝材2005年由西南铝引进一条1+4热连轧生产线开始投产，但其性能、表面结构以及表面处理还不能满足使用要求。3)镁合金资源丰富，但缺乏镁铸件的设计经验，且镁合金产品标准不完善，限制了镁合金的应用。(4)解决方法1)开发高强度、高韧性、耐高温的铝、镁合金材料。2)提高轻量化零件设计、工艺设计水平及模具制造水平。3)组织行业建立系统的标准体系。4、汽车橡胶制品汽车橡胶制品一般指除轮胎以外的各种橡胶制品。主要包括各种胶管、传动带、密封制品、减振及安全制品等。(1)市场需求根据汽车工业发展、平均不同车辆用胶量，2010年，我国汽车用橡胶材料总需求量将超过40万吨。各种橡胶制品需求量：骨架油封约37820万件；复合密封条约55700万米；同步带、多楔带各1510万条；皮膜、隔膜、皮碗约18200万件；胶管约2.5亿标米；减振制品约24200万件。(2)目前状况胶管：目前可达国外20世纪90年代水平，中低档产品可满足市场需要，高档产品如为高档轿车配套的部分产品仍需进口。传动胶带：目前基本可满足轿车配套需要，在产品质量和性能方面与国外产品相比还有一定差距，有些原材料尚需进口。减振橡胶制品：现在是以内资企业为主，通过引进及自主科研开发，已为大多数车型配套。(3)存在问题1)原材料：在品种、性能上不能满足汽车橡胶制品的要求，某些材料则完全依靠进口。挤出用TPE材料价格昂贵，制造成本高，使用受到限制。2)产品：产品质量不稳定，不能完全满足配套要求。密封条：产品存在着密封不严，易漏水漏风，变形大不易恢复，角接部位易断裂，夹紧保持力衰减大，易脱落，植绒条植绒部分易脱落，与玻璃摩擦阻力大等问题。油封：高速油封(线速度大于16m/s)质量不稳定，无法满足高速高温的要求及与发动机同寿命的要求。传动带：产品使用里程低于10万公里，低于国外V带使用寿命2年或行驶里程30万公里的要求。产品性能差，如：耐热老化、耐磨性能差，伸长率大，导致轮系滑差过大，传动噪声大等。胶管：燃油管和输油管耐渗透性不好。多数企业没有脉冲疲劳试验机、高低温振动试验机，产品的可靠性与寿命耐久性试验无法得到验证。减振橡胶制品：减振性能差，使用寿命低，产品处于仿制阶段；产品结构落后，部分产品寿命仅有1万公里，低于国外与发动机同寿命的要求。3)标准与检测手段：目前标准陈旧，指标低，与CAE标准体系相差甚大。检测手段靠进口，没有设计与开发能力。如：油封、V带检测仪器和试验设备，真空试验、高压试验机等国内均无生产。6(4)解决方法1)扩大EPDM、NBR、IIR等通用型橡胶的生产能力，减少进口：加速发展FKM、MVQ、ACM、ECO等特种橡胶的开发研制，提高产品性能