1板坯工艺技术操作规程

11连铸工艺流程1.1炼钢厂工艺流程高炉铁水+废钢→电炉→LF炉（或VD炉）→板坯坯连铸机→连铸板坯1.2板坯连铸工艺流程钢包回转台→中间包→结晶器及振动→二冷区铸坯导向→切前辊道→一次切割机→输送辊道→二次切割→输送辊道→去毛刺机→推钢机、垛板台→铸坯储存区2主要设备性能及工艺参数连铸机主要的技术性能及工艺参数序号项目单位性能与设备参数1型式直结晶器连续弯曲连续矫直弧形板坯连铸机2台数台13流数流/台14弧形半径m105铸坯断面尺寸mm180/200/250/300/320×1050～16006冶金长度m31.78铸坯定尺m一次切割6.0～9.9二次切割2.0～3.39拉速范围m/min0.1-2.510送引锭速度m/minMax511送引锭杆插入方式下装式12结晶器直结晶器铜板铜板长度900mm13振动装置液压振动14中间罐容量t浇注液位（1035mm）～37.2溢流液位（1105mm）～40.315铸坯导向及拉矫装置扇形段分散驱动，连续弯曲，连续矫直包括1个弯曲段6个弧形段2个矫直段5个水平段16二冷系统冷却方式水+汽水雾化217引锭存放方式辊道侧面存放18设计产量万吨/年11519一次冷却水m3/h63820二次冷却水m3/h65021设备水m3/h65022结晶器事故水m3/h213（供水时间20min）23二次冷却事故水m3/h220（供水时间25min）24设备冷却事故水m3/h220（供水时间25min）3连铸钢水要求3.1对钢水化学成分要求到站钢水化学成分符合钢种要求。品种钢连铸钢水必须经过炉外精炼，保证充分脱氧。连铸钢水要求成份均匀，温度均匀，连浇炉次炉与炉之间成份波动范围小。3.2钢水温度控制3.2.1液相线温度计算：液相线温度TL=1536.6-（90*C%+8*Si%+5*Mn%+30*P%+25*S%+3*AL%+1.55*Cr%+4*Ni%+2.0*Mo%+18*Ti%+80*N%+5.0*Cu%）3.2.2中间罐中钢水过热度：中间罐钢水过热度，不同钢水分组如下：钢种分组中间罐钢水过热度A、低碳钢25±5℃B、包晶钢25±5℃C、中碳钢、中碳合金钢25±5℃D、高碳钢20±5℃E、超高碳钢15±5℃如中间包温度超过最大温度——每超过5℃——拉速降低10%；如果中间包温度超过最大温度15℃——停止浇注！！3.2.3钢水罐中钢水温度：T罐=T液+T中过+（30～35）T罐：钢水罐中钢水温度T液：钢水液相线温度3T中过：中间罐中钢水过热度到达连铸平台的钢水温度应符合连铸浇铸的规定。连铸中间罐钢水温度应符合各组钢种规定要求。连铸第一炉相应提高5～10℃，新包、挖补包不能作为第一炉。对于新砌钢水罐的情况，到达连铸的钢水温度可提高5～10℃。钢水最终化学成分要符合钢种操作要点的要求。钢水准备要严格按照《电弧炉工艺技术操作规程》和《精炼工艺技术操作规程》执行。4浇注前的准备与参数调整4.1中间包准备与烘烤中间包的砌筑和工作层的涂抹要严格按照耐火材料工艺技术规程执行。中间包水口安装前要严格检查，不得有裂纹和缺陷。安装好的水口必须垂直于水平面，塞棒在安装前要严格检查，不得有裂纹和缺损，塞棒固定前，手动调整塞棒导向机构，使塞棒有上、下运动量。塞棒安装完毕，要检查塞棒和水口的对中情况并校对，直到塞棒头部正确复位。中间包内衬预热时间大于2.5小时，预热结束时中间包内衬表面温度≥1100℃。4.2浇注前介质、机械、电气自动化和计量系统的检查介质系统包括结晶器水、二冷水、设备水、压缩空气、氧气、氩气、天然气、煤气等，必须正常；机械、液压系统、自动化系统工作正常；称重、测温、测长系统工作正常。4.3保护渣、保温剂的准备入厂检验合格的保护渣、保温剂等消耗材料应在浇注平台上干燥存放。保护渣的水份不得超过0.5%,不同厂家的保护渣分别存放，不得混用。4.4振幅、振频相关参数及与拉坯速度的关系：振动型式：液压振动设计参数振幅（mm）行程0～7m频率范围0～350次/min振动频率的设定振动频率在L1-HMI设定。4振幅和振动频率与拉速的关系式如下：振幅：A=(A1+A2)V/2频率：f=F1+F2VV---拉速F1,F2为频率常量参数As---非正弦系数0～0.4其中上式中的各参数推荐见下表，具体可现场调整：钢种A1A2F1F2包晶钢33150-10低、中碳钢33155-10高碳钢3413010注：设定的最小的频率为40次/min。4.5结晶器冷却水的调整该系统为半闭路循环系统，使用加腐蚀抑制剂的软化水，分配到结晶器的宽面和窄面。冷却水的供水压力0.90MPa、回水压力0.3MPa；供水温度最大40℃。进出口温度差应在4～8℃之间，温度差在要求的水量时大于12℃停止浇铸。当遇到故障时使事故水塔的事故供水系统供水，将铸机中的铸坯拉出。结晶器冷却水水量调节在冷却水阀门站人工通过手动调节阀控制，水量与拉速无关。结晶器每个回路的冷却水流量如下：宽面外弧侧4500L/min宽面内弧侧4500L/min窄面左侧820L/min窄面右侧820L/min水质要求:水质要求单位结晶器冷却水ＰＨ值8～9总硬度CaCO3ppm﹤20m－硬度CaCO3-CO2－腐蚀性无5氯化物ppm﹤50硫化物ppm﹤50Fe+Mnppm﹤0.5SiO2ppm﹤1.0沉淀和悬浮物ppm﹤20颗粒度μm≤300油（石油醚可萃取的）ppm无总的溶解固体物ppm﹤300传导率μs/cm﹤6004.6结晶器的检查在每次浇注之前必须对结晶器铜板表面进行检查。结晶器铜板上口往下250mm水平区间内不得有任何损伤；低于这个水平，允许有深度不得大于2mm较小损坏，但这些损坏要低于平均磨损值。用直尺和塞尺检查铜板的平滑度。铜板上下口处的允许磨损值宽边为1mm，窄边为3mm，允许误差值＜0.5mm.用塞尺和压缩空气清理杂物，确认结晶器四角缝隙符合要求。检查结晶器的密封性，确认所有法兰连接紧密，不允许水渗进结晶器内部。清除结晶器足辊沉积的渣壳和其他杂物，确认足辊无破损，并运转自如，结晶器足辊突出铜板下部约0.5mm。可用直尺直接测量。确认喷水集管位置正确，检查喷嘴位置和喷水形式正确，无堵塞。4.7二冷水的调整与检查每次开浇前必须确认：二冷区冷却水管道畅通，喷嘴无堵塞，无歪斜、喷水均匀。二冷水的配水制度要根据钢种、拉速和铸坯断面设定。由过程控制计算机自动调整，人工设定。二冷水及设备开路水供水压力1MPa(主管道、标高+1.0m),供水温度最大35℃，升温约25℃。二冷水及开路设备水的水质、水压要求如下：水质要求单位二冷及设备开路水ＰＨ值8.5～8.9总硬度CaCO3ppm＜350m－硬度CaCO3＜100CO2－腐蚀性无6氯化物ppm＜100硫化物ppm＜250Fe+Mnppm＜0.5SiO2ppm-沉淀和悬浮物ppm＜20颗粒度μm≤300油（石油醚可萃取的）ppm＜5总的溶解固体物ppm＜600传导率μs/cm＜12004.7.1二冷水及开路设备水冷却方式二冷水及开路设备包括铸坯冶金喷淋冷却系统及扇形段9～13段导辊的外部冷却。铸坯的冶金冷却（二次冷却）采用纯水和汽水雾化喷淋冷却。每个冷却区的空气压力由压力调节阀控制，空气压力0.3MPa。9I和9X回路用于保护辊子，防止过热。发生断路故障时，采用事故水塔供水。4.7.2冷却区的布置4.7.2.1二次冷却区（冶金冷却）冷却区段位置及设备组成冷却系统1N结晶器窄边(足辊)喷水冷却1I+O结晶器足辊，内弧＋外弧喷水冷却2I+O弯曲段上部，内弧＋外弧汽雾冷却3I+O弯曲段中部，内弧＋外弧汽雾冷却4I+O弯曲段下部，内弧＋外弧汽雾冷却5I+O扇形段1段内弧＋外弧汽雾冷却6I扇形段2＋3段内弧汽雾冷却6O扇形段2＋3段外弧汽雾冷却7I扇形段4＋5段内弧汽雾冷却7O扇形段4＋5段外弧汽雾冷却78I扇形段6＋7+8段内弧汽雾冷却8O扇形段6＋7+8段外弧汽雾冷却9I扇形段9～13段内弧汽雾冷却4.7.2.2开路设备冷却冷却区段设备组成冷却系统9I扇形段9～13段内弧汽水雾化冷却9X扇形段9～13段外弧左、右侧交叉喷水冷却其它出坯区（辊道、切割机等）辊子、设备冷却4.7.2.3冷却水水嘴型号及个数区域冷却区排数每排喷嘴个数水嘴总数喷嘴型号备注１区内弧28163/8PZ10095B180、200mm外弧28163/8PZ10095B180、200mm内弧28163/8PZ8795B250mm外弧28163/8PZ8795B250mm左侧5153/8PZ87110B右侧5153/8PZ87110B２区内弧3412PZWH6.6-100W6外弧3412PZWH6.6-100W6３区内弧6424PZWH5.6-95W6外弧6424PZWH5.6-95W6４区内弧8432PZWH4.6-95W6外弧8432PZWH4.6-95W6５区内弧7214PZWH6.7-110W61外弧7214PZWH6.7-110W61６区内弧14228PZWH4.4-110W61外弧14228PZWH5.4-110W617区内弧14228PZWH3.4-110W618外弧14228PZWH4.4-110W618区内弧21242PZWH3.4-110W61外弧21242PZWH3.4-110W619区内弧35270PZWH3.5-110W61左右352701/2PZ6800B4.7.3二次冷却水配水标准钢种分组二次冷却方式一级二级A、低碳钢软冷包晶B、包晶钢、包晶合金钢软冷包晶C、中碳钢、中碳合金钢中冷中碳、中碳合金D、高碳钢强冷高碳E、超高碳钢强冷超高碳4.8设备闭路冷却水该系统主要用于扇形段导向辊子轴芯和轴承冷却。每个回路的冷却水在冷却水阀门站通过手动调节阀和流量开关的指示进行调节。浇注过程中如果发生断电故障，采用事故水箱供水。设备闭路水供水压力0.9MPa,回水压力0.3MPa供水温度max40℃，升温不大于15℃。设备闭路水的水质要求如下：水质要求单位二冷及设备开路水ＰＨ值8～9总硬度CaCO3ppm﹤20m－硬度CaCO3-CO2－腐蚀性无氯化物ppm﹤50硫化物ppm﹤50Fe+Mnppm﹤0.5SiO2ppm﹤1.0沉淀和悬浮物ppm﹤20颗粒度μm≤3009油（石油醚可萃取的）ppm无总的溶解固体物ppm﹤300传导率μs/cm﹤6004.9驱动辊压力的设定驱动辊有两套压力系统4.9.1引锭杆压力用于引锭杆操作和扇形段的夹紧。工作压力为max20MPa。引锭杆压力在液压站通过操作阀站上相应的手动控制阀设置。4.9.2热坯压力：热坯压力用于热态板坯操作，工作压力约1.5-5.0MPa。热态板坯压力可在OS2（普通操作）按电钮设置，也可在液压站控制箱（事故操作）按电钮设置。4.10切割长度4.10.1切割长度的确定热坯切割长度按下列公式计算：L（热坯）＝L（冷坯）×X+S式中：L（热坯）[mm]—热板坯切割长度，此值在火切机测长装置上调整。L（冷坯）[mm]—冷态板坯长度（约+20°时），即要求的板坯定尺长度。S[mm]—切缝宽度，取决于割枪质量，通常为8～10。X—收缩系数，取决于板坯切割温度和钢种的化学成分。通常，板坯切割温度一般应为800～900℃。在计算板坯切割长度时，收缩系数可采用下列数值。X=1.013，（此数据可根据实际情况进行调整）4.10.2切头切尾的长度切头原因切头长度（m）开始浇注（头）0.6结束浇注（尾）0.65浇注中断切尾切头同钢种接痕0.60.6异钢种接痕0.70.610注:非同类钢种(按C含量分类)严禁倒包。4.11切割前的操作切割检查切割气体压力的情况，检查切割枪割嘴，调整切割枪火焰，火焰要呈圆锥形，否则更换割嘴。5引锭杆操作及封引锭5.1上引锭前，要求再次确认所有信号、通讯及自动化显示系统、机械设备以及风、水、电、气、液压的供给情况，所有条件都要符合上引锭要求。5.2浇注前的检查：首先确认使用的引锭杆头与浇注断面的宽度和厚度一致。然后检查引锭杆的对中情况及运行是否平稳等。对于上次浇注的引锭杆，在与铸坯脱开送到存放位置后，应及时将引