汽车配件的订货采购

汽车配件的订货采购单元1汽车配件采购概述一、采购的含义和目的1.采购的含义采购是一种具体的业务活动，选择和购买两层基本含义，即，从许多对象中选择若干个，通过商品交易的手段把所选对象从对方手中转移到自己手中。•2.采购的目的•采购商进行采购的目的是为了满足生产需要。•采购的另一个目的是要科学地确定采购数量，在采购中要防止超量采购和少量采购。以最合理的库存，获取最大的经营收益在顾客需要的时候，及时供应零部件提高顾客满意度CSNO.1二、进货渠道汽车配件经营企业的进货，大都从汽车配件生产厂家进货，进货渠道应选择以优质名牌配件为主的货源渠道。但为适应不同层次消费者的需求，也可进一些非名牌厂家的产品。进货时可按A类厂、B类厂、C类厂顺序选择进货渠道。•A类厂是主机配套厂，这些厂知名度高，产品质量优，大多是名牌产品。这类厂应是进货的重点渠道。合同签定形式可采取先订全年需要量的意向协议，以便于厂家安排生产，具体按每季度、每月签定供需合同。•B类厂生产规模和知名度不如A类厂，但配件质量有保证，配件价格也比较适中。订货方法与A类厂不同，一般签定较短期的供需合同。•C类厂是一般生产厂，配件质量尚可，价格较前两类厂家低。这类厂的配件可作为进货中的补充。订货方式也与A、B类厂有别，可以采取电话、电报订货的办法，如需签定供需合同，合同期应更短一些。汽车配件进货渠道的选择1.根据供货厂家产品特点及销售政策选择供货厂家2.根据销售形势及用户使用信息选择供货厂家三、汽车配件的进货方式1.集中进货2.分散进货3.集中进货与分散进货相结合4.联购合销四、进货原则(1)要贯彻“五进、四不进、三坚持”的原则“五进”即所进配件要符合“优、廉、新、缺、特”。“四不进”指凡属下列情况之一者，均不符合进货要求：一是进货成本加上费用、税金后，价格高于本地零售价的不进；二是倒流的配件不进；三是搭配配件、质次价高或滞销而大量积压的配件不进；四是本地批发企业同时向同地大批量购进的配件不进。“三坚持”即坚持看样选购，坚持签订购销合同，坚持验收后支付货款的原则。(2)合理库存的原则即只能限于确保供应和满足需要的程度上，任何过多的库存只能增加成本和市场风险，销售缺货又会给企业自身带来经济损失。如果库存增加:•需要更多的设备•需要更多的人力•需要更多的仓储空间为什么要降低库存周转率五、汽车配件采购流程1.采购申请2.选择供应商3.价格谈判4.签发采购订单5.跟踪订单6.接收货物7.核对发票以划拨货款要保持适当的现场满足率并减少库存周转率，需要先回答两个问题:库存什么？——应该库存多少种零件？库存多少？——针对每一种零件，应该库存多少数量？现场满足率和库存周转率是一对矛盾的统一体。要提高现场满足率，需要以一定的库存周转率为保障；要减少库存周转率，现场满足率必然会受到影响。配件库存：指用于将来目的而暂时处于闲置状态的配件库存？过高会造成什么影响？资金占用过大（不足）库存空间占用存在库存积压，产生配件损失的可能过低？影响维修进度客户不满意影响企业的形象效率低……目标：用户满意，获取利润一、库存情况的确定1.良性库存配件订货是配件管理的重要一环。配件订货追求的目标是“良性库存”。即以最合理的库存最大限度的满足用户的需求具体来说良性库存就是在一定时间段内以最经济合理的成本，取得合理的配件库存结构，保证向用户提供最高的备件满足率。配件计划员应该不断完善、优化库存结构，保持经济合理的配件库存，向用户提供满意的服务，才能赢得用户信赖，争取最大的市场份额，获得最大的利润，保证企业的长久发展。2.如何实现良性库存要实现良性库存，一是提高供应率，二是减少库存、提高效益。具体做法就是“精简库存”。实现良性库存的关键在于依据零件的流通等级确定好库存深度（库存数量）和宽度（库存品种）——最大的销量往往只集中在最少的品种当中涉及订货的27万种零件3万种9万种15万种3万种90%3%15万种9万种7%零件的流动具有偏向性零件流通等级的确定由左向右增加品种(2)库存宽度的确定任何零件都会有增长、平稳、衰退的生命周期。库存状态的对应方法不同库存状态的零部件采取不同的零部件管理原则，以保证最大零部件供应率的同时，降低库存金额。各经销店可以通过从零件需求的历史记录中统计出来的月均需求（MAD）和需求频度，发现零件需求的规律，从而确定需要库存的零件范围。级别MAD(6个/月)等级频度=F流动速度管理方法A1F＞12A212≥F＞6A36≥F＞0B1F＞3B23≥F＞1B31≥F＞0C1F＞0.8C20.8≥F＞0.2C30.2≥F＞0D1F＞0.4D20.4≥F＞0.2D30.2≥F＞0EMAD＜0E7～12个月内未流动非流动件不库存FMAD＜0F12～24个月内未流动非流动件不库存GMAD＜0G24个月以上未流动死库废弃处理要库存要库存有选择性库存谨慎库存非常快速流动件快流件中速流动件慢流动件D6≥MAD＞11≥MAD＞0.20.2≥MAD＞0AMAD＞6BC建立库存/退出时间的确定(3)库存深度MIP的确定库存深度的确定是决定库存多少的问题，库存深度是针对每个零件件号，在考虑订货周期、在途零件和安全库存的前提下，保证及时供应零件的最大库存数量，亦即零件的标准库存量。我们采用前六个月的每月需求量来计算月均需求量（MAD），其计算方法并不是简单的平均，而是采用加权平均计算；单位：个/月。1.月均需求量（MAD）MAD的确定要素：（1）按照所接订单中的需求进行统计；（2）B/O单的需求应计算进MAD当中；※B/O―BackOrder，即追加订货。当没有库存或库存不足的时候所发生的替客户做的追加订货。帮我订B/O没有库存1.月均需求量（MAD）（3）客观的分析L/S的记录，合理的加入到MAD的计算中去。※L/S―LostSales,即流失的业务。对于非库存零件或库存不足零件,有时客人会取消订货。这时要把它记录下来，考虑取消的项目是否需要增加库存量,如果是非库存项目,就要考虑是否需要纳入库存项目。不买了!无论是B/O需求,还是L/S需求,我们在统计计算MAD时都需要视具体情况而定,对于那些非常规的B/O和L/S需求,我们要谨慎统计。没有库存1.月均需求量（MAD）例：某家经销店的机油滤芯有如下需求：需求量第一月第二月第六月第五月第四月第三月MAD月份1001209798180851.月均需求量（MAD）•MAD=（100×1+120×2+97×3+98×4+180×5+85×6）/21•=110.2≈111个/月SSQ=MAD×（+L/T+S/S）订货订货订货13452天数一个订货周期上图所示的订货周期为两天,此时的O/C=2/30=1/15（月）如果一周订货一次，O/C=0.25;如果一月订货一次，O/C=1■O/C―订货周期(Order/Cycle)(相邻的两次订货所间隔的时间,单位：月)O/C2.订货周期（O/C）SSQ=MAD×（O/C++S/S）■L/T―到货周期(Lead/Time)(在途时间,单位：月)13452步骤6订单发出订单处理零件装箱运输到货·拆箱·上架·录入系统上图所示的到货周期为六天，此时的L/T=6/30=1/5（月）订单到达HMSL/T3.到货周期（L/T）4.安全库存周期（S/S）到货期延迟因素S/SforL/T=L/TmaxX目标供应率–L/T（平均）30天/月特殊需求因素市场的需求经常是起伏不定的,如上表:第五个月的需求是18个,超出月均需求7个。02468101214161820101299188第1月第2月第3月第4月第5月第6月5.安全库存周期（S/S）安全库存公式图解SSQMAD×L/TMAD×O/CMAD×S/S需求量时间为了应付“延迟”“特殊需求”两种影响，必须在仓库保有一定量的安全库存。6.安全库存周期（S/S）订货周期内的预测需求量到货周期内的预测需求量发生意外时的预测需求量标准库存量（SSQ-即StandardStockQuantity）SSQ=MAD×（O/C+L/T+S/S）标准库存量月均需求订货周期到货周期安全库存周期订货参数(Order/Cycle)(Lead/Time)(Safety/Stock)7.标准库存量（SSQ）推荐订货计算公式如下：SOQ=MADx(O/C+L/T+S/S)-(O/H+O/O)+B/O=SSQ-(O/H+O/O)+B/O式中，O/H—在库数，指订货时的现有库存数量；O/O—在途数，指已订货尚未到货的配件数；B/O—客户预订数，指无库存、客户预订的配件数。【案例】：某配件的月均需求如P58所示，每月订货两次，订货日为每月15日、30日，到货期1个月，在途数10个，在库数12个，客户预订数5个。试计算该配件订货数为多少?3.影响最低安全库存量的因素一个配件的最佳库存量是多少?库存量小了，不能保证及时供货，影响顾客的使用和企业的信誉；库存量大了，资金占有量增加，资金周转慢，影响企业的经济效益。因此，制定最低安全库存量很重要。影响最低安全库存量的因素有：①订货周期。国外订货周期一般为2~3个月(船运期货3个月，空运订货15天左右)，但空运件的价格是船运的两倍；国内订货周期则因地而异②月平均销量。必须掌握某种配件近6个月的销量情况③配件流通级别。如丰田公司建议快流件的最低安全库存量为前6个月销量，中流件和慢流件的最低安全库存量为前3个月销量。大一大订货原则（以最大库存量为基准，当实际库存低于最大库存时，立即补充到最大库存量）库存量MIP(SSQ)时间01235库存消耗补充库存最大库存量4订货周期1.大-大订货原则（MAX-MAX）订货原则大一小订货原则（以最小库存量为基准，当库存量下降到最小库存以下时补充订货，将库存补充到最大库存位置）库存量MIPMINI-IP时间012345库存消耗补充库存MINI-IPMIP订货原则2.大-小订货原则（MAX-MIN）大-大大大大-小小使用大－小原则进行零件库存补充管理,需要在每次订货时点,实际库存小于等于库存最小值时发出订货单这就造成单次订货的数量较大,而且需要较深的安全库存。订货周期不规律。使用大－大原则进行零件库存补充管理，需要在每次订货时点发出订货单这就可以减少零件库存深度。订货最大/小库存量库存消耗图例：3.大-大订货和大-小订货的比较结论：大－大订货管理精度高均匀的订货和发货频度减少安全库存天数较小的每单订货数量,易于操作管理4.大-大订货和大-小订货的比较建议订货量：追加订货量(客观的反映了库存的不足)标准订货量计算现有库存量在途库存量SOQ=SSQ-O/H-O/O+B/OSSQSOQ5.大-大订货标准订货量计算