01加氢作业区工艺技术规程

甘肃宏汇能源化工有限公司质量管理体系文件编号：HH-ZY/JS/GC-JQ01加氢作业区工艺技术规程版次：A/0拟制部门：生产技术质量部编写人：曹先勇审核人：马进育批准人：王春年月日发布年月日实施加氢作业区工艺技术规程HH-ZY/JS/GC-00121.目的规定加氢作业区的原燃料标准、产品标准；规范生产工艺流程以及各生产岗位工艺参数。对主要设备的技术性能提出要求，达到有效控制生产过程，持续满足用户需求。2.适用范围本规程适用于加氢作业区的生产过程管理。3.术语/定义3.1加氢裂化：原料油在高温、高压、临氢及催化剂存在的情况下，进行的加氢脱金属、脱硫、脱氮、脱氧、芳烃饱和、分子骨架结构重排及裂解反应。3.2空速：单位时间内，每单位体积催化剂所通过的原料油体积数；空速决定了反应物流在催化剂床层的停留时间。3.3氢油比：每小时单位体积的进料上所通过的循环氢气的标准体积量。一般原料油按100℃时的体积计算。3.4BAT：床层平均温度，是床层入口温度和出口温度的简单算术平均值。3.5CAT：化剂平均温度，指各个床层平均温度BAT的加权平均值，即每个BAT乘以该床层催化剂占整个反应器催化剂总质量的百分数，然后相加，其总和就是催化剂平均温度。3.6转化率：指原料转化为产品的百分率，是表示反应深度的指标。3.7催化剂：指能改变化学反应速率，而本身在反应结束时性质没有改变的物质。3.8芳潜：指芳烃潜含量，表明重石脑油作为重整料的质量指标，主要指重石脑油中环烷烃的含量。3.9BMCI值：又称关联指数或芳烃指数，是根据油品的馏程和密度建立起来的关联指数。其建立基础是设正己烷的BMCI值为0，苯的BMCI值100。BMCI的大小表示了油品中芳香烃含量的高低。其计算公式为：BMCI＝48460/t+437.7*d15.6-456.8(其中t表示体积平均沸点)。加氢作业区工艺技术规程HH-ZY/JS/GC-00133.10十六烷值：表示柴油抗爆性的指标，人为规定正十六烷的十六烷值为100，α－甲基奈的十六烷值为0，把上述两种物质按比例混合，配成一系列标准燃料，然后将待测柴油与标准燃料比较，如果它与某一标准燃料的爆震程度相当，则该标准燃料所含的正十六烷的的体积分数即为该柴油的十六烷值。该值越大，柴油的抗爆性越好。3.11残炭：油品在隔绝空气的条件下加热蒸发、裂解和缩合，生成一种具有光鳞片的焦炭状残留物，用残留物占油品的质量百分数表示，残炭是评价油品在高温条件下生成焦炭倾向的指标。残炭越高，油品生成焦炭的倾向越大。3.12氢分压：一般用反应器入口的氢纯度乘以反应总压来表示。在加氢裂化的反应器中，氢气仅是多组分物流中的一个组成部分，其在气相中的分压依据道尔顿定律，是氢气在气相中的摩尔分率乘以总压。3.13沸石：一种硅铝酸盐，其骨架结构中有被离子和水分占据的空腔，而这些离子和水分子可以自由移动，可进行离子交换和可逆脱水。3.14压缩比：指压缩机排出压力与吸入压力之比。压缩比越大，离心式压缩机所需要的级数越多，其功耗也越大。3.15临界转速：当离心式机械在某一转速下运行时，由于轴的自振和强迫振动的频率相等或成比例时，会发生强烈的共振，此时的转速称为转子的临界转速。3.16喘振：当离心式压缩机入口流量低或出口压力高时，机组出现流量、压力快速大幅度上下振动、机体有强烈的振动和噪音、轴的串动加大等现象，此现象称为喘振。3.17API重度：衡量油品密度的物理量。API=141.5/d—131.5，其中d即油品20℃密度，油品越轻，API重度越大。3.18加氢精制：一般指杂原子烃中杂原子的脱除反应如加氢脱金属（HDM）、加氢脱硫（HDS）、加氢脱氮（HDN）、加氢脱氧（HDO）及不饱和烃（烯烃、芳烃）的加氢饱和。加氢作业区工艺技术规程HH-ZY/JS/GC-00143.19氢油比：指标准状况下工作氢气与原料油的体积比，一般原料油按100℃时的体积计算。氢油比也可采用摩尔比。加氢裂化的氢油比一般在1000-2000之间。3.20空速：指在加氢裂化反应器中，在单位时间内单位体积催化剂上通过的原料油量的体积数。空速的倒数称为空时。在一定得反应器中，空速与进料速度成正比，空速低，则反应时间长，反应深度高。3.21氢分压：在加氢裂化的反应器中，氢气仅是多组分物流中的一个组成部分，其为在气相中的分压据道尔顿定律应是氢气在气相中的摩尔分率乘以总压。3.22孔表面积：指单位质量催化剂中所有细孔面积的总和。化验分析中它指测定样品对惰性气体在恒温条件下的吸附量。单位是：m2/g.3.23孔体积:指单位质量催化剂中所有细孔面积的总和。化验分析中它指在一定得四氯化碳的蒸汽压力下，测定样品对四氯化碳的凝聚体积量。单位是：ml/g.3.24粘度：粘度又称粘性。粘滞性或内摩擦。液体流动时。其内部分子间因摩擦产生阻力，而阻碍其相对流动的特性叫做这种液体的粘度。3.25水分：水分的重量占试油总重量的百分数可以表示油中水分的含量。3.26机械杂质:油品中的悬浮物或沉淀物总称为机械杂质，如金属屑末、尘埃和沙土等等。机械杂质的重量占试油总质量的百分数可以表示机械杂质的含量。4.管理要求4.1生产技术质量部负责组织规程的修订、审核。4.2综合部负责新版规程的下发和旧版规程的回收工作。4.3作业区、班组进行规程的完善和验证。4.4岗位人员按此规程的要求操作并接受技术人员指导。5.管理内容加氢作业区工艺技术规程HH-ZY/JS/GC-00155.1工艺流程简述装置工艺流程分四个部分：原料预处理部分、液相加氢部分、加氢精制部分、产品分馏部分。5.1.1原料预处理部分煤焦油原料自罐区经进料加热器加热至85-90℃进入离心机除渣、除水后进入预处理进料缓冲罐，经泵升压后与稀释油混合至约150℃，进入预沉降分离罐，轻相自压送至膜脱盐设施，重相(萃取不溶物)自压送出装置。膜脱盐设施采用三级膜脱盐，依次经水相萃取后自压至脱水塔。经脱盐处理后的煤焦油送至脱水塔，所含水分由脱水塔回流罐切出。脱水后煤焦油由脱水塔底泵送至自动反冲洗过滤器，除去15μm机械杂质后，送至液相加氢部分。5.1.2液相加氢部分来自预处理部分的液相加氢进料先进入液相加氢缓冲罐。经反应加热炉后，再送至一级混氢器与氢气混合后进入一反、二反，二反产物进入液相加氢热高分罐进行气液分离，其中液相减压后直接送至液相加氢汽提塔脱水、脱气；气相经减压、冷却后送至液相加氢冷低分罐进行气液水三相分离，分离后的液相送至稳定塔，气相送至装置外，水相送至含硫污水系统。5.1.3加氢精制反应部分液相加氢部分来的煤焦油进入加氢精制缓冲罐，防止氧气污染，设置氮封措施。进料经加氢精制进料泵升压后与氢气混合，送至加氢精制反应加热炉升温，进入加氢精制一反、二反(R-302)，产物进入加氢精制热高分罐。热高分罐液相分为两路，一路送至加氢精制进料泵液力透平作为动力，另一路直接减压后送至加氢精制热低分罐进一步闪蒸，热低分气经热低分气-冷低分油换热器换热后进冷低分罐。气相进冷高分罐，热高分气进空冷器前注除盐水(约10t/hr)，加氢作业区工艺技术规程HH-ZY/JS/GC-0016吸收溶解硫化铵，避免加氢产物和循环氢系统中形成硫化铵结晶堵塞空冷器管。冷却后的热高分气在冷高分进行三相分离，气相至循环氢压缩机；水相经减压后排出装置；油相即经减压后去冷低分罐，闪蒸出的冷低分气送至脱硫部分，液体分别与热低分气、加氢蜡油换热后进汽提塔。5.1.4加氢精制分馏部分冷低分油和热低分油分别进入汽提塔第7和第13块塔盘，其所含的部分轻石脑油和硫化氢由塔顶蒸出，，经汽提塔空冷器和汽提塔后冷器冷却到40℃后进汽提塔回流罐进行分离，气相由罐顶排出至装置外；轻石脑油由罐底排出，一部分作为回流返回汽提塔顶，另一部分送至加氢裂化吸收解吸塔。汽提塔底油送至加氢精制分馏加热炉。加氢精制回流罐采用燃料气控制塔顶压力；石脑油由罐底排出，经加氢精制分馏塔回流泵升压后一部分作为回流进分馏塔顶，其余作为产品送出装置。柴油组分由第14块塔板抽出后自流至加氢精制柴油汽提塔，轻组分由塔顶蒸出后直接返回分馏塔第11层塔盘。柴油组分由塔底抽出，一部分作为回流返塔，另一部分作为产品经加氢柴油空冷器冷却至55℃后送出装置。加氢蜡油由分馏塔底部抽出，经分馏塔底泵升压后，先做柴油汽提塔再沸器热源，再与冷低分油(II)换热后送至加氢裂化反应部分。5.1.5加氢裂化反应部分自煤焦油加氢精制部分来的精制油进入加氢裂化进料缓冲罐缓冲，罐底油进入加氢裂化反应加热炉加热到反应温度，进入加氢裂化一级、二级反应器。加氢裂化产物后冷器冷却到40℃进加氢裂化冷高分罐，进行三相分离，罐顶冷高分气送至加氢裂化循环氢压缩机入口分液罐，水相经减压后排出装置去酸性水汽提系统。加氢作业区工艺技术规程HH-ZY/JS/GC-00175.1.6加氢裂化分馏及吸收稳定部分加氢裂化低分油进入汽提塔，塔顶气体进入加氢裂化汽提塔回流罐进行气液分离，罐顶气体进入吸收解吸塔，含硫污水由罐底分水包去污水汽提部分；轻烃由罐底排出，一部分作为回流返回加氢裂化汽提塔，一部分进入吸收解吸塔。加氢裂化汽提塔底部设置蒸汽汽提，加氢裂化汽提塔底油去加氢裂化分馏加热炉加热后进入加氢裂化分馏塔中部。加氢裂化低分气、加氢精制汽提气及加氢裂化汽提气混合后进入吸收解吸塔，自加氢精制分馏塔回流泵来的石脑油与加氢裂化汽提塔回流泵来的轻烃混合后进入吸收解吸塔。吸收解吸塔塔顶干气送出装置。塔底设解吸塔底重沸器，由裂化尾油提供所需热量。塔底油经稳定塔进入稳定塔第24块塔盘，塔顶气体进入回流罐进行气液分离，罐顶气体进入干气系统，含硫污水由罐底分水包去含硫污水系统；液态烃由罐底排出，经稳定塔顶回流泵升压后一部分作为回流进稳定塔，一部分做为液态气产品送至脱硫部分。塔底油一部分做为补充吸收剂去补充吸收剂泵，一部分做为石脑油产品出装置。加热后的加氢裂化汽提塔底油进加氢裂化分馏塔，塔顶气进加氢裂化分馏塔回流罐，在罐中实现三相分离，气体由罐顶出经压控后至低压瓦斯管网；水相由罐底分水包切出进含油污水系统；油相由罐底抽出一路作为塔回流打回加氢裂化分馏塔顶，一路做为石脑油产品出装置。柴油馏分至加氢裂化柴油汽提塔汽提，塔底油冷却后出装置。加氢裂化柴油汽提塔顶气返回到加氢裂化分馏塔14层塔盘。5.1.7脱硫及污水汽提部分来自吸收稳定部分的液化气进入液化气脱硫抽提塔下部。在塔内液化气和自塔上部进入的贫胺液逆流接触，液化气中的硫化氢和MDEA发生反应随富胺液自塔底流出至溶剂再生装置，净化液化气自塔顶流出出装置。加氢作业区工艺技术规程HH-ZY/JS/GC-0018来自预加氢和加氢精制部分的冷低分气进入低分气脱硫塔下部。在塔内气体和自塔上部进入的贫胺液逆流接触，低分气自塔顶出装置。低分气中的硫化氢被胺液吸收并随胺液自塔底流出，与液化气脱硫抽提塔底富液汇合至溶剂再生塔。溶剂再生塔塔底的贫液经冷却进入贫溶剂罐，经溶剂循环泵升压后送至液化气脱硫抽提塔和低分气脱硫塔，贫胺液的量由流量控制阀调节。来自预加氢部分和精制裂化部分的酸性水依次经过污水脱气罐和污水罐后，由污水进料泵升压后送至污水汽提塔上部，经塔底重沸加热后，塔顶出酸性气，塔底出净化水，净化水经净化水加压泵升压后送出装置或送至原料预处理部分回用。5.2工艺制度5.2.1主要工艺控制参数5.2.1.1预处理部分主要工艺条件参数名称控制目的标准值单位监测手段备注膜脱盐反应器级数降低焦油原料中的盐分3级数DCS膜脱盐进料密度符合膜脱盐进料要求0.94g/cm3化验萃取稀释比萃取稀释油：煤焦油2.0比例FRC10103压力保证膜脱盐进料压力1.0MPaPI10201体积空速保证膜脱盐接触时间20h-1温度保证脱盐效果130—150℃TI10301单级沉降罐停留时间保证分离效果2h注水量调节洗盐质量8~10m%wFRC10301脱金属剂加入量保证脱金属效果200~400PPmX-1035.2.1.2液相加氢部分主要工艺条件参数名称控制目的标准值单位监测手段备注一反入口压力确保设备安全生产压力10MPaGPI20201单个反应器