03仓库管理

LOGO“Addyourcompanyslogan”仓库管理徐刚2013/7/31索引概念介绍1仓库管理2作业流程345流程图概念介绍第一部分仓库的定义商品流通中的仓库：以库房、货场及其他设施、装置为劳动手段，对商品、货物、物资进行收进、整理、储存、保管和分发等工作的场所。工业中的仓库：储存各种生产需用的原材料、零部件、设备、机具和半成品、产品的场所。仓库的分类实体仓：需在ERP系统内建立仓库库位，录入基本资料，建立系统帐务理流程，即系统打印单据的交接留存；原物料/产品等入库将由此仓库做验收入库，领发料，回修外发等所有帐务与实物处理虚拟仓：在系统内建立虚拟仓库库位，录入基本资料，建立与主仓库之间的调拔关系，物料启用从工单内按标准倒扣入帐的帐务流程；后续废旧物料回收后在线边仓做判定再转移到主库进行回修/报废等再处理以及物料外发相关事务.如部分线边仓,VMI仓库等仓库功能设定成品仓成品出货管理半成品仓生产在制品转阶管理半成品跨部门流转帐务调拔管理不良品仓回修品，待判品出入库管理原物料仓原物料放置区,出入库管理废品仓所有报废品处理五大主仓不良良仓成品仓半成品仓原物料仓废品仓原物料结构原物料刀具原材料包材其他:工模治检量用具,低值易耗品等五金配件油品,溶济仓库管理第二部分仓库管理节拍分类&整顿清单建帐按标准作业格位化标示目视化管理标准化管理仓库管理主要指标1.帐/物/卡一致性管理----盘点准确率2.收/发/存时效性管理----帐务及时/存量预警3.库存总量的管理----存货总金额4.库存库龄的管理----存货呆滞率/报废率5.库存利用率管理----存货周转率仓库管理基本概念1.帐实一致:保证在库产品的帐/物/卡完全一致.出入库的单据凭证与报表帐务完全一致.2.先进先出:产品出库时按存货批次与入库时间的先后顺序依次发放3.以旧换新:部分管制物料(如刀具或其他贵重物料)需用旧实物加领料单共同兑取新物料4.安全库存:部分常用物料或备库产品按一定规律进行的固定数量库存准备,一般会有上下限,超过上限需进行预警停止采买.跌出下限需提出补料需求.5.预算控制:依公司财务政策,一般针对一些杂费杂项物料进行年度/季度/月度的费用与数量进行定额预算.仓库依进行收发料管理.6.标示管理:一般分为物料状态标示(良品/绿色,不良品/红色,特采品/黄色)和物料特性标示(如Rose标签,易碎品,危险品等)仓库管理节拍1系统权限设定与申请实物分类/格位区域重置目视化管理明确标示物料管制卡的标准填写单据/料架/货柜编号管理电子表格呈报形式重新设计标准用量与标准寿命实际用量与实际寿命超耗率库存量与周转周期人员走动管理3第三阶段：标准化管理==》即按标准作业！标准文件：BOM表2领发料流程线边仓与主仓间领料流程与数量交接现场到仓库领料流程与数量交接仓库对现场发料流程与数量交接仓库对部门发料流程与数量交接回修流程报废流程预警流程库存不足预警流程入货延期预警流程再处理时效预警流程安全库存设定范例1实际出货量安全库存(min)安全库存(max)实际在库一.形式：Excel表格二.数据来源：1.每天用量统计。用于计算一段时间（如7天）内的每天用量平均值，需要注意这个每天用量平均值是滚动计算的：比如用7天的时间来计算，第一个平均值是用1号到7号的数据，第二个就是用2号到8号的，第三个是3号到9号，以此类推，目的是保证平均值是最贴近近期生产状况的！2.最新的库存（每天需要及时更新，要作为判断是否下单采购的依据）三.计算公式：最小安全库存：Min=一段时间内每天用量平均值×A（采购周期）最大安全库存：Max=一段时间内每天用量平均值×BMax－Min＞=MOQ(最小起订量)因为每天用量平均值是滚动计算的，理论上每天都会有变化所以最大/最小值也会相应变化！四.补货规则：当实时库存＜=Min最小安全库存时=直接补货至Max最大安全库存这样可保证库存数量始终在最大和最小安全库存之间，既能保证生产不断线又能控制库存在合理的范围内！吸塑产品编码11/2611/2711/2811/2911/3012/112/212/312/412/512/612/712/812/912/1012/1112/1212/1312/1412/1512/1612/1712/1812/19180-SB350145-0010实际出货量1500105003300033000000150000005000200003000001000安全库存（min）263926392639263926392639263920152015201520152015201520152015201520152015201520152015201520152015安全库存（max）391839183918391839183918391850375037503750375037503750375037503750375037503750375037503750375037实际在库数量235013003300330033000200020002000200050050050050050003000100030000004000安全库存设定范例1安全库存设定范例2安全库存设定原则一.安全库存即为风险备料,风险来源主要有:订单波动风险;退货风险;生产异常风险;二.操作步骤三.安全库存备货原则1.销售&客服依和制定不同产品在不同时期的安全周期2.PMC依制定公司按全库存存量设定安全存量上下限3.PMC按&结合安全存量制定生产计划4.采购依和要求供应商做成品库存准备风险类型订单风险备货退货风险备货供应商生产风险备货自制生产风险备货风险参数备货周期Forecast准确率成品客退率SI退货率PR准确率供应商送货退货率供应商送货欠数率自制直通率成品入库欠料率提供单位CSM/销售PMC客服品质PMC仓库仓库品质&生产PMC数据来源Forecast备料单CQE客退记录&出货数量QC退货记录&入库数量PR需求单&外购Forecast退货记录&送货记录Forecast&实际送货制程良率生产计划&成品入库取值周期备货周期10周10周10周10周4周4周4周下限取值平均值平均值平均值平均值平均值平均值平均值平均值上限取值单次最小值单次最大比例单次最大比例单次最小值单周平均最大比例周最低达成率单周平均最大比例周最低达成率:Forecast准确率*成品客退率*SI退货率*自制直通率*自制成品入库欠料率:PR准确率*供应商送货退货率*供应商送货欠料率:备货周期订单量/本厂成品备货比例:备货周期订单量/供应商成品备货需求比例订单预测VWI库存安全周期周期内Forecast数各风险参数现有存货Forecast订单PMC分配的PR供应商风险参数本厂成品备货比例本厂成品备货数量&&供应商成品备货需求比例供应商成品备货数量库存分析用量分析存量分析库龄分析呆料分析BOM物料按标准用量结算各物料的超耗率非BOM物料按预算结算各单位的超支率一段时期内各物料大类的库存数量与库存金额的变化趋势，列出重点提供给相关单位分析对结算当日在库的所有料件按大类整合分析各库龄区间的分布状况按一定周期提出旧呆料的处理状况和新呆料的产生状况提供给相关单提出处理措施并追踪结果库存周转率库存周转率=（该期间的出库总金额/该期间的平均库存金额)*100%=[(该期间的出库总金额*2/(期初库存金额+期末库存金额)]*100%原材料库存周转率=(月内出库的原材总成本/原材的平均库存)*100%在制品库存周转率=(月内入库的成品材料成本/平均在制成本)*100%成品库存周转率=(月销售物料成本/成品在库平均库存)*100%库货周转率存货平均余额=(期初存货+期末存货)/2存货周转次数=销货成本/存货平均余额=(销货成本*2)/(期初存货+期末存货)存货周转天数=计算期天数/存货周转次数=(计算期天数*存货平均余额)/销货成本1.体现管理业绩时一般用销售成本计算2.体现公司指标时一般用销售收入计算3.新订单导入未实现销售前,周转率会表现下降,但不是坏事.4.老订单萎缩下量时,周转率会表现上升,但不是好事.5.正常情况下:周转率越高代表周转越快,于公司来说越好.作业流程第三部分入库流程供应商送货相关验证品质仓管确认数量仓管按实物签收送货单帐实入库入库流程列入库存清单实物按区域归属放置领发料流程领料超耗检讨仓管按需求单和旧物料发放实物出库帐务按标准倒扣需求单位依订单量提需求单提供旧物料和需求单分时段提出超耗状况发料非BOM物料出库流程需求单位依请购量提需求单仓管按请购/预算归属发放实物出库/系统出帐更新物料库存清单年度预算/月预算一月一次性请购和发放线边仓一次性领走即时扣帐物料外发流程外发申请提至仓库有库存无库存仓库组外发从其他仓库调物料回主仓库开立外发单据和放行条其他仓库开具退料单实物出库/系统扣帐仓库组外发开立外发单据和放行条实物出库/系统扣帐回修流程质量验证收集旧物料列入库存清单帐实入库回修后送货回修商取货仓管按实物签收送货单仓库开具出库单和放行条报废流程废旧实物入库相关做报废判定仓库提报废单废品仓做报废处理实物与单据同入废品仓流程图第四部分原料采购入库流程图流程图责任部门操作说明表单仓管员仓管员仓管员、采购、品质、供应商IQCPD、品质、采购、PMC、生产仓管员输单员1.仓管员核对供应商送货单之物料编码、批号、品名规格、数量等与P/O相符；2.确认包装完好后通过EAS打印《收货单》并将物料至于“待验区”；3.仓库知会采购、品管到货信息，采购、品管现场确认到货并在《收货单》采购栏、品管栏签名,经采购、品管收货确认后，仓库将《收货单》之2~3联交厂商，厂商留存收货单之“红联和黄联”用于交货及请款凭证；4.IQC接仓库《收货单》，确认生产需求紧急程度依SIP对来料执行检验，记录检验结果于《进料检验记录》；5.IQC检验判定不合格物料，IQC张贴”Hold”待判标示，依《检验控制程序》开立《材料评审单》；6.仓库依《收货单》检验信息将材料移至良品仓；若为MRB评审材料，依判定结果进行特采、挑选、退货；并对每日来料及检验状况进行统计；7.输单员确认《收货单》填写信息完整，进行账面入库。《送货单》《收货单》《收货单》《收货单》《收货单》《进料检验记录》《材料评审》《收货单》《退货单》《仓库来料日报表》《收货单》供应商送货打印《收货单》材料评审三方收货会签《收货单》EAS系统入账收料入库OKNGNG特采、挑选退货仓管员核对实物检验生产领发料流程图流程图责任部门操作说明表单生产物料员仓管员仓管员仓管员输单员1.生产物料员依《工单制造单》打印对应《工单发料单》，经生产部门主管级上以人员确认签字后，至仓库领料；2.仓管员核对《工单发料单》工单号、物料编号、需求数量、领料权限（生产主管签字）等信息；3.双方当面进行实物清点及确认无误后发料；4.仓管员记录实发数量及欠料数量，于《工单发料单》货仓栏签名，更新《物料管制卡》；5.输单员确认《工单发料单》填写信息完整，进行账面扣账.《工单制造单》《工单发料单》《工单发料单》《工单发料单》《工单发料单》《工单发料单》领料核对单据信息发料记录发料信息EAS系统入账产品入库流程图流程图责任部门操作说明表单生产/品管生产人员、品管仓管员仓管员输单员1.生产部自检后半成品或成品，品管在线进行抽检2.品管检验确认合格后在《物料标示卡》或外箱标示上加盖pass章；3.物料员整理半成品或成品，打印《工单入库单》，经主管审核，品管会签后，至仓库入库4.仓库确认《工单入库单》，核对产品编码、工单号等信息与标示一致，并确认产品外包装、标示符合要求及《工单入库单》签核之完整；4.双方当面清点实物数量与《工单入库单》相符后，在“货仓”栏签名并安排办理入库；记录《物料管制卡》；5.输单员确认《工单入库单》填写信息完整，进行账面入账.《物料标示卡》《工单入库单》《工单入库单》《工单入库单》《工单入库单》生产完成品实物点