0723-一种皂洗酶及其皂洗方法3

说明书摘要1000042010.21本发明提出了一种皂洗酶，包括漆酶、氧化酶、脂肪醇聚氧乙烯醚和异构醇聚氧乙烯醚，各组分及其质量百分比为：漆酶为40%~65%、氧化酶为5%~20%、脂肪醇聚氧乙烯醚为10%~30%和异构醇聚氧乙烯醚10%~30%。本发明提出的皂洗酶一方面其对溶液中的水解染料以及未与纤维固着的染料有分解消色的作用，但对已经与纤维通过共价键结合的染料无任何影响；另一方面可以缩短染色后水洗和皂洗工序，明显降低了废水的色度，实现节水、节能、省时，降低生产成本，能使染色织物具有更佳的耐水洗牢度、汗渍牢度和摩擦牢度；另一方面其为生物制剂，使用工艺比较简单，易操作，更环保，使用更安全。权利要求书1000022010.211、一种皂洗酶，其特征在于，包括漆酶、氧化酶、脂肪醇聚氧乙烯醚和异构醇聚氧乙烯醚，各组分及其质量百分比为：漆酶40%~65%氧化酶5%~20%脂肪醇聚氧乙烯醚10%~30%异构醇聚氧乙烯醚10%~30%。2、如权利要求1所述的皂洗酶，其特征在于，各组分及其质量百分比为：漆酶40%~55%氧化酶5%~15%脂肪醇聚氧乙烯醚10%~25%异构醇聚氧乙烯醚10%~25%。3、如权利要求1所述的皂洗酶，其特征在于，各组分及其质量百分比为：漆酶50%氧化酶10%脂肪醇聚氧乙烯醚15%异构醇聚氧乙烯醚25%。4、一种如权利要求1所述的皂洗酶在染色后织物皂洗中的应用。5、如权利要求4所述的应用的皂洗方法，其特征包括以下步骤：1）将染色后的织物入冷水清洗10min后排水；2）将经过所述步骤1处理后的织物入水加醋酸中和5min~10min；3）经过所述步骤2处理后的织物料加入所述皂洗酶，90℃保温处理10min~20min；4）冷水清洗10min。权利要求书1000022010.226、如权利要求5所述的皂洗方法，其特征在于，所述步骤2中酸为醋酸，其浓度为0.6g/L。（此处盐酸可以吗？还有加酸中和的作用是什么？不能用盐酸，酸性强，容易损伤织物和设备，降低布面PH值，有利于皂洗）7、如权利要求5所述的皂洗方法，其特征在于，所述步骤2中pH值为6-7。8、如权利要求5所述的皂洗方法，其特征在于，所述皂洗酶包括漆酶、氧化酶、脂肪醇聚氧乙烯醚和异构醇聚氧乙烯醚，各组分及其质量百分比为:漆酶40%~65%氧化酶5%~20%脂肪醇聚氧乙烯醚10%~30%异构醇聚氧乙烯醚10%~30%。9、如权利要求5所述的皂洗方法，其特征在于，所述步骤3中皂洗酶的用量为0.2g/L~1g/L。说明书1000022010.21一种皂洗酶及其皂洗方法技术领域本发明涉及纺织品染色技术领域，尤其涉及一种皂洗酶及其皂洗方法。背景技术由于活性染料的染色工艺成熟，色谱齐全，特别是近年来发展了一系列高固色率的双活性基染料，因而其应用越来越广泛。但由于活性染料在上染固着的同时会发生水解，水解染料吸附在纤维上会严重影响染色产品的色牢度，因而活性染料染色后必须进行水洗、皂洗。皂洗的主要目的就是为了去除粘附在纤维上的水解染料、未固着染料和其他杂质，从而提高染后织物的各项色牢度和颜色的鲜艳度。传统的皂洗剂如丙烯酸盐类，主要是通过与水解染料络合作用，清除织物表面的浮色，阻止洗液中的染料再回沾到布面，提高织物的水洗牢度，但对深色染色织物的湿摩擦牢度作用不明显。为了提高活性染料深浓色染色织物的色牢度，常用两次高温皂洗再加热水强力清洗或选用牢度较好的还原染料染色，但这种方法生产工序长，水电汽耗量增多，废色度深，排放量大，污水处理负荷大，生产成本高。发明内容本发明的目的是提供一种皂洗剂，其为生物制剂，绿色环保，具有优良的去浮色能力，显著提高织物染后色牢度，并且能降低废水的色度。本发明的另一个目的是提供一种皂洗酶的皂洗方法，其可缩短染后皂洗时间，提高生产效率，大大节约了“水、电、汽”用量，同时减少污水排放及污水处理成本，降低了生产成本，增加了企业效益。本发明的技术方案是这样实现的：说明书1000022010.22一种皂洗酶，包括漆酶、氧化酶、脂肪醇聚氧乙烯醚和异构醇聚氧乙烯醚，各组分及其质量百分比为:漆酶40%~65%氧化酶5%~20%脂肪醇聚氧乙烯醚10%~30%异构醇聚氧乙烯醚10%~30%。优选地，所述各组分及其质量百分比为：漆酶40%~55%氧化酶5%~15%脂肪醇聚氧乙烯醚10%~25%异构醇聚氧乙烯醚10%~25%。优选地，所述各组分及其质量百分比为：漆酶50%氧化酶10%脂肪醇聚氧乙烯醚15%异构醇聚氧乙烯醚25%。一种如权利要求1所述的皂洗酶在清洗染色后的布料中的应用。优选地，所述应用的皂洗方法，包括以下步骤：1）将染色后的织物入冷水清洗10min排水；2）将经过所述步骤1处理后的织物加酸中和5min~10min；3）经过所述步骤2处理后的织物加入所述皂洗酶，90℃保温处理10min~20min；4）冷水洗10min完成清洗。优选地，所述步骤2中酸为醋酸或盐酸，其浓度为0.6g/L。（此处盐酸可以吗？还有加酸中和的作用是什么？不能用盐酸，酸性强，容易损伤织物和设备，加酸的作用是降低布面PH值，有利于皂洗。）说明书1000022010.23优选地，所述步骤2中pH值为6-7。优选地，所述步骤3中皂洗酶包括漆酶、氧化酶、脂肪醇聚氧乙烯醚和异构醇聚氧乙烯醚，各组分及其质量百分比为:漆酶40%~65%氧化酶5%~20%脂肪醇聚氧乙烯醚10%~30%异构醇聚氧乙烯醚10%~30%。优选地，所述步骤3中皂洗酶的用量为0.2g/L~1g/L。本发明产生的有益效果是：1、本发明的提供一种皂洗剂，其为生物制剂，绿色环保，具有优良的去浮色能力，显著提高染后织物色牢度，并且可以明显降低废水的色度。2、本发明提供一种皂洗酶的皂洗方法，其可缩短染后皂洗时间，提高生产效率，大大节约了“水、电、汽”用量，同时减少污水排放及污水处理成本，降低了生产成本，增加了企业效益。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。具体实施方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例1说明书1000022010.24一种皂洗酶的制备方法，包括如下步骤：a）在无菌条件下，按配方比例称取漆酶、氧化酶、脂肪醇聚氧乙烯醚和异构醇聚氧乙烯醚，然后倒入预混机内进行均匀混合（漆酶、氧化酶、脂肪醇聚氧乙烯醚和异构醇聚氧乙烯醚原料就是指具体的物质吗，如果有很多种的话，麻烦能提供出来至少两种；漆酶、氧化酶是两种生物酶，脂肪醇聚氧乙烯醚和异构醇聚氧乙烯醚主要为AEO-20,AT80等）b）将混合好的料进行定量包装；c）将包装好的产品储存在阴凉干燥处。在本发明中所用仪器行业设备为本行业通用仪器设备，为本领域技术人员可以得到的仪器设备，所用原料可选自市售任意一种。（在本发明中，这四种原料就可以制出皂洗酶吗？还是还有其他的添加剂？）步骤a中漆酶是一种含铜的演化还原酶，其广泛地存在于自然界中，植物中有，更是在几乎所有的真菌中都有。这一类酶最初发现于漆树的树脂中，也因此得名。（漆酶在本发明中的作用是什么？其作用为催化分解未固着和水解的染料。）在本实施例中优选漆酶质量百分比为50%。（漆酶为市售吗？如果市售可否提供一下生产厂家？漆酶为专业生产培养的。）氧化酶是过氧化物酶体中的主要酶类，氧化酶约占过氧化物酶体酶总量的一半，包括：尿酸氧化酶、D-氨基酸氧化酶、L-氨基酸氧化酶和L-α-羟基酸氧化酶等。（氧化酶在本发明中的作用是什么？其作用是协助漆酶催化分解未固着和水解染料。）在本实施例中优选氧化酶质量百分比为10%。（氧化酶为市售吗？如果市售可否提供一下生产厂家？氧化酶为专业生产培养的）脂肪醇聚氧乙烯醚又称为聚乙氧基化脂肪醇，是非离子表面活性剂中发展最快、用量最大的品种，其是用脂肪醇与环氧乙烷通过加成反应而制得的。其分子中的醚键不易被酸、碱破坏，所以稳定性较高，水溶性较好，耐电解质，易于生物降解，泡沫小，因此广泛应用于纺织印染行业。（脂肪醇聚氧乙烯醚在本发明中作用是什么？起润湿、乳化和洗涤作用）在本实施例中优选脂肪醇聚氧乙烯醚质量百分比为15%。（脂肪醇聚氧乙烯醚为市售吗？如果市售可否提供一下生产厂家？有售，为巴斯夫生产商）说明书1000022010.25异构醇聚氧乙烯醚是异构醇与环氧乙烷的聚合物，属非离子型表面活性剂。其乳化能力强，表面活性高，抗硬水，在较宽的pH值范围内化学稳定性和环境相容性好。可用作分散剂、润湿剂、渗透剂、洗涤剂，广泛用于家用和工业洗涤领域。（异构醇聚氧乙烯醚在本发明中作用是什么？起乳化、分散和洗涤作用）在本实施例中优选异构醇聚氧乙烯醚质量百分比为25%。（异构醇聚氧乙烯醚为市售吗？如果市售可否提供一下生产厂家？有售，为巴斯夫生产商）实施例2与实施例1相同，不同之处在于：漆酶、氧化酶、脂肪醇聚氧乙烯醚、异构醇聚氧乙烯醚的质量百分比分别为：50%、10%、10%、30%。实施例3与实施例1相同，不同之处在于：漆酶、氧化酶、脂肪醇聚氧乙烯醚、异构醇聚氧乙烯醚的质量百分比分别为：50%、10%、15%、25%。实施例4与实施例1相同，不同之处在于：漆酶、氧化酶、脂肪醇聚氧乙烯醚、异构醇聚氧乙烯醚的质量百分比分别为：55%、5%、25%、15%。实施例5与实施例1相同，不同之处在于：漆酶、氧化酶、脂肪醇聚氧乙烯醚、异构醇聚氧乙烯醚的质量百分比分别为：65%、15%、10%、10%。实施例6与实施例1相同，不同之处在于：漆酶、氧化酶、脂肪醇聚氧乙烯醚、异构醇聚氧乙烯醚的质量百分比分别为：50%、10%、30%、10%。实施例7说明书1000022010.26将实施例1~6中制得皂洗酶处理活性染料染黑色（o.w.f，5%）后的针织棉布的效果。将实施例1、实施例2、实施例3、实施例4、实施例5和实施例6制得皂洗酶分别编号为1#、2#、3#、4#、5#和6#。其具体皂洗方法为：1）将染色后的织物入冷水清洗10min排水；2）将经过步骤1处理后的织物加酸中和5min~10min；3）经过步骤2处理后的织物加入所述皂洗酶，90℃保温处理10min~20min；4）冷水洗10min完成清洗。在步骤2中，所加的酸起中和作用，其可以采用盐酸、硫酸或者醋酸，经过本发明人的反复试验，醋酸的效果是最佳，因此在本发明中优选酸为醋酸，其中和用量浓度为0.6g/L，中和至pH值为6-7。（是醋酸的效果最佳吗？这只是我的一种判断，盐酸和硫酸可以吗，如果可以或不可以请说明原因。醋酸性价比及效果好，盐酸和硫酸容易损伤织物和设备）步骤3中皂洗酶的用量为0.2g/L~1g/L，在本实施例中选择加入皂洗酶的量分别为0.2g/L、0.6g/L和1g/L来观察布料的染色效果。编号为1#、2#、3#、4#、5#和6#的皂洗酶，其运用上述皂洗方法，用量分别为0.2g/L、0.6g/L和1g/L，其染色效果见表1，如表1所示。（该表格中的数据麻烦能补充一下，他只是为了确定出来最佳的原料配比是多少？我按照权利要求定的实施例3为最佳实施例，其皂洗酶的性能为最佳，请确认一下是否实施例3为最佳实施例，对于皂洗牢度和摩擦牢度您应该做过相关实验的吧，请补充一下如下内容，数据能够显示出实施例3即3#为性能最佳的实施例）表1编号用量（g/L）皂洗牢度摩擦牢度变色沾色干摩湿摩1#0.2433-42-30.64-53-44314-544-53-42#0.23-4342-30.643-44-531444-53-43#0.24342-3说明书1000022010.270.64-53-44-5314-54-54-544#0.23-4342-30.643-44-531