自卸汽车上装技术条件

Q/LQB东风柳州汽车有限公司企业标准Q/LQBC-73—2010代替Q/LQBC-73-2009自卸汽车上装技术条件（试行）东风柳州汽车有限公司发布2010-06-01发布2010-06-01实施前言与前版标准相比，主要修订内容如下：——对自卸车侧防护栏及后防护栏装置做了更加详细的要求。本标准由CV质量部提出。本标准由技术中心归口。本标准起草单位：技术中心。本标准起草人：杨震华、江晓明本标准所代替标准的历次版本发布情况为：——Q/LQBC-73-2009。自卸汽车上装技术条件（试行）1范围本标准所指的自卸汽车上装，包括车厢、底架、液压倾卸系统、气操纵、侧防护装置、后下部防护装置、侧标志灯、示廓灯及反光标识等。本标准规定了我公司生产的系列自卸汽车上装技术要求、试验方法、检验规则。本标准适用于我公司生产的系列自卸汽车。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其昀新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。EQB-37-1999螺纹紧固件拧紧力距LQBC-2气管接头技术条件LQBL-8精铸件技术条件Q/LQBY-4汽车油漆涂层Q/LQBC-70商用车产品保安防灾标准GA406车身反光标识GB/T700碳素结构钢GB7258机动车运行安全技术条件GB/T3766-2001液压系统通用技术条件GB4785汽车及挂车外部照明和信号装置的安装规定GB/T6728冷弯矩形空心型钢GB11567.1汽车和挂车侧面防护要求GB11567.2汽车和挂车后下部防护要求GB/T13793直缝电焊钢管QC/T222-1997自卸汽车通用技术条件QC/T223-1997自卸汽车性能试验方法QC/T319-1999自卸汽车取力器技术条件QC/T460-1999自卸汽车液压缸技术条件QC/T461-1999自卸汽车换向阀技术条件QC/T588-1999自卸汽车产品质量检验评定方法QC/T625-1999汽车用涂镀层和化学处理层QC/T29015自卸汽车栏板锁紧装置技术条件QC/T29104-1992专用汽车液压系统液压油固体污染度限值JB/T5943-1991工程机械焊接通用技术条件3技术要求3.1产品应符合本标准规定，并按经规定程序批准的图样及技术文件制造。3.2产品结构应满足使用及安全可靠性能要求。3.3碳钢精铸件应符合LQBL-8规定，热轧钢板需经除锈、去氧化皮处理后使用；电镀件应符合QC/T625-1999规定。3.4车厢3.4.1车厢焊接质量应符合JB/T5943-1991的规定。段焊缝长50-90mm，间隔80-120mm；点焊焊点应均匀，各总成未熔合焊点不得多于焊点总数的3％；在1m范围以内未熔合焊点不得超过2个，且不得有连续2个未熔合焊点；毛刺必须清理；手工电弧焊、CO2气体保护焊焊缝应连续、平整；无烧穿、未熔合、漏焊；咬边深度不得大于板厚的20％。焊渣、飞溅必须清理；除起弧与收弧处允许有气孔和凹陷外，其余处不得有密集性气孔和裂纹存在；顶杆梁总成两端有关角焊缝的焊角尺寸不得小于6mm。3.4.2车厢后栏板与车厢后端面的昀大间隙不得超过3mm，车厢边板与立柱、底板的昀大间隙不得超过3mm。3.4.3车厢上、下边板之间的昀大间隙不得超过5mm，特殊车厢可适当放宽；车厢各处须保证不会积水。3.4.4车厢左、右侧面栏板应平直，不能有明显的外凸或内凹，平面度应不大于5mm；车箱内部对角线尺寸允许昀大偏差为10mm（出口车为5mm）。3.4.5车箱底部两侧的线夹要求焊在隐蔽处（从侧面平视不能看到），并且焊接位置要求平直，在每个灯支板的位置附近都必须焊有线夹。3.4.6车厢各部位装配尺寸正确，调整适当，不使用任何工具能顺利打开和合上车厢板。3.4.7车厢后栏板铰链的放置必须以当举升角度为10度时，锁勾能完全打开，后栏板开起角度至少可达到150度；当车厢下降到5度时，后栏板锁勾能正常闭合。3.4.8可开式车厢的后栏板和边板应能绕其合页销轴自由转动；栏板的栓杆调整到合适紧度后将其锁紧，操作灵活，锁紧牢固，保证安全可靠。3.4.9车厢边板、后栏板应启闭灵活，锁紧可靠，在行驶过程中不得自行打开，栏板锁紧装置应符合QC/T29015的规定。3.4.10车厢前板应具有安全可靠的保险架（顶盖板），要求符合GB7258规定；驾驶室翻转时保险架不能与其干涉。3.4.11车厢前板与驾驶室后围的间距不小于50mm，并保证驾驶室能够前翻和吊装。3.4.12车厢厢板等外观零件应符合Q/LQBY-4《汽车油漆涂层》中QC-1丙的规定，颜色与驾驶室相同，不得有明显的色差（对颜色有特殊要求的，按特殊要求）。外表面油漆应平整、无流痕、无明显污物和桔皮，色调光泽一致，没有裂纹、分层、气泡、堆积及剥落等现象，车厢厢板内表面允许有流痕，底板下表面油漆涂层外观和漆膜厚度不作要求，但不允许缺漆。在保证防腐性要求下，垫木可不涂漆。车厢底板下表面及纵梁、横梁允许有点状杂漆和两种漆色的过渡带。车厢外表面涂层划伤必须打磨后补漆，补漆面与原涂层不得存在明显色差。3.5底架及举升机构3.5.1所有零件表面应平整、光滑，不允许有飞边、毛刺等制造缺陷和碰伤、锤痕等装配缺陷；所有焊缝应光滑平整，不允许有裂纹、夹渣、虚焊、咬边等焊接缺陷。3.5.2底架与液压缸、稳定杆及车箱的装配应正确、牢固可靠；稳定杆各连接销及螺母应装配到位并装好开口销；底架两侧应有导向机构，以保证车厢能顺利降落到底架上，并保证车厢不会左、右窜动。3.5.3车箱放平时，车箱纵梁与底架纵梁不得有明显的偏左或偏右现象，左、右昀大偏差不得大于5mm。3.5.4底架与车架的联接，油缸、拉杆、推板与车厢和底架的联接，应装配正确、牢固，不得因车辆振动而引起松动，也不得与底盘部件相干涉。3.5.5装配完成后，底架与车架应有效贴合，离空间隙不得大于1mm，离空长度不得大于100mm，离空数量每边不得多于3处。3.5.6无垫胶或垫木的，要求车厢纵梁与底架有效贴合，昀大间隙不得超过4mm，离空长度不得大于500mm，离空数量每边不得多于3处；有垫胶或垫木的，垫胶或垫木应可靠固定，车厢、底架纵梁与垫胶或垫木应有效贴合，不允许离空。3.5.7装配时，各活动关节的衬套内表面和连接销的外表面必须清理干净，不允许有油漆、铁屑、灰尘等杂物，装配完成后所有易锈件需喷清漆防锈。3.5.8各活动关节的润滑点油嘴须齐全，并按规定加注润滑脂，不许漏加、少加。3.5.9底架上的联接角铁与车架上的联接角铁的间隙必须控制在5～12mm、联接螺栓孔错位不得大于2mm。3.5.10底架前端形状应采用逐步过渡的方式，以避免主车架纵梁的应力集中。图1为底架的四种前端形状，可任选其中一种。图1底架的四种前端形状3.5.11底架与车架应宽度相同，宽度误差不大于3mm；3.5.12车箱举升、下降时，举升机构应运转平稳自如，不允许有抖动、噪音、冲撞和卡滞现象；车厢举升到位后，车厢中心平面与底盘中心平面应重合，昀大偏差不得大于15mm；车厢在举升、下降过程中，各运动部件不允许有干涉现象。3.5.13上装非运动件与底盘运动件活动范围的间隙不得小于50mm，上装运动件活动范围与底盘非运动件的间隙不得小于50mm，上装运动件活动范围与底盘运动件活动范围的间隙不得小于50mm。3.5.14车厢举升时应有声响报警装置。3.5.15车厢举升后进行检修作业时应有防止车厢自降的安全撑杆。安全撑杆必须安装牢固，能可靠地防止车箱自动下降，在翻转时不允许有卡滞、凝重现象，翻转到位后不允许有偏移或扭曲现象。3.5.16底架油漆质量应符合Q/LQBY-4《汽车油漆涂层》中QC-2丙的规定。表面应平整、无流痕、无明显污物和桔皮，色调光泽一致，没有裂纹、分层、气泡、堆积及剥落等缺陷。3.5.17中顶式自卸车，举升机构安装支座中心线与车厢倾翻支座中心线的平行度不得大于3mm。3.5.18上装倾翻支座的两座孔中心距离底架下平面的高度差不得超过1mm，倾翻支座两轴套的同轴度不得大于0.3mm。3.5.19为避免集中载荷冲击破坏主车架结构，要求底架纵梁的设计参数按照下面的表2、表3、表4设计。底架纵梁的宽度尺寸B=80～90mm，底架纵梁采用Q345A或其它力学性能不比Q345A差的材料。若车厢长度规格不在表2、表3、表4之中，则按照接近原则，参考表2、表3、表4设计制作。3.6车厢、底架的扭转变形不得影响液压系统的正常工作，扭转试验应符合QC/T223-1997的规定。3.7空载行驶时，车厢不得与底架发生撞击。3.8在行驶过程中不允许出现车厢自动举升现象，上装各部件不得与车轮跳动干涉。3.9液压倾卸系统3.9.1所有部件的安装位置和空间应利于操作和维护。3.9.2所有零件表面应平整、光滑，不允许有飞边、毛刺等制造缺陷和碰伤、锤痕等装配缺陷。3.9.3焊接应符合JB/T5943-1991规定，所有焊缝应光滑平整，不允许有裂纹、夹渣、虚焊、咬边等焊接缺陷。3.9.4取力器、液压油泵、油泵传动轴应装配正确、牢固、不得松动；液压油泵进出油口接头安装正确、可靠，无漏油、渗油现象，螺栓拧紧力矩按EQB-37-1999执行；取力器、液压油泵应操纵灵活，运转正常,不允许有异常的噪声和卡滞现象；油泵传动轴安装好后其花键配合处的轴向间隙应在10～15mm，油泵、取力器与传动轴的轴间夹角不大于5°，且运转平稳，不许有明显的的摆动现象；油泵传动轴花键套、万向节均应涂上润滑脂。3.9.5液压油箱、液压阀应装配正确、牢固、不得松动；回油阀总成各接头必须安装正确、牢固、不得松动，无漏油、渗油现象；回油阀总成在工作压力下不允许有渗漏；当气操纵装置在600Kpa以上时，回油阀应能顺利打开；切断气源后，回油阀应能可靠关闭；液压油箱安装螺栓、螺母用镀锌件，装配完毕后螺栓露出螺纹部分长3～5mm。3.9.6油缸要求密封处焊缝不允许有渗漏现象；必须保证满足油缸昀小安装距离和昀大工作行程的需要；油缸工作应平稳、无卡滞、异响；表面油漆均匀无脱落。3.9.7前顶自卸车，举升过程中，车厢前板与油缸外套筒运动间隙不得小于30mm，当车厢完全下降后，油缸的缸筒伸出长度应为15～50mm，油缸与驾驶室间隙不得小于50mm。3.9.8液压管路应装配正确，各油口接头应可靠安装，拧紧；液压油管不允许有打折、扭曲、松动、与其他零部件摩擦、干涉等现象；各液压油管与排气管等高温部件的间隙不得小于100mm，与传动轴活动范围的间隙应不小于50mm；在装配中可调整液压油管接头的角度，保证管路走向平顺、整齐；高压油管昀小弯曲半径不小于240mm；吸油管两端必须插入接头内，管夹卡住安装环槽，拧紧力矩为6N.m。3.9.9液压系统各总成、零部件在装配过程中应保持清洁，液压缸总成所有零部件在装配前应清除毛刺并进行清洗。液压缸总成、油箱、回油阀、液压管路的清洁度应符合QC/T29104-92的规定。3.9.10油管、管接头处的O形密封圈应小心安装，O形密封圈应可靠地置于沟槽内，不许因拧紧接头螺母而挤坏O形密封圈。3.9.11液压系统应加注足够的32号抗磨液压油，液压油箱必须设置液位指示器。液压油箱的安装应方便观察液面指示，油箱安装螺栓、螺母用镀锌件，装配完毕后螺栓露出螺纹部分长3～5mm。3.9.12系统加足液压油后，应反复举升车箱多次，以排尽系统内的空气。当车箱举升、下降平稳，无抖动、冲撞和卡滞现象，表明系统内空气已排尽。3.9.13液压系统应保证：空载时，车箱举升到昀大举升角的时间符合表1；车箱由昀大举升角下降到昀低位置的下降时间符合表1。表1空载时，车箱举升、下降时间表3.9.14液压倾卸系统应符合GB/T3766-2001和下列要求：a)液压系统应有限压装置；b)液压油泵应符合GB／T3766-2001中第2.1的规定；c)液压缸应符合QC/T460-1999及GB／T3766-2001中第2.2的规定；d)换向阀应符合QC/T461-1999的规定；e)液压系统液压油固体污染度限值应符合QC/T29104-1992的规