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目录1、QC/T199-1995汽车车轮平衡块2、QC/T240-1997车轮轮辐在轮毂上安装尺寸的检验方法3、QC/T241-1997汽车无内胎车轮密封性试验方法4、QC/T242-2004汽车车轮不平衡量要求及测试方法5、QC/T243-1997车轮安装面平面度要求及测试方法6、QC/T258-1998轿车钢制车轮螺母刚度要求及试验7、QC/T259-1998车轮轮辋/轮辐焊接强度要求及试验方法8、QC/T296-1999用球带尺检验汽车轮辋标定直径的检验方法9、QC/T297-1999汽车轮辋检验用球带尺10、QC/T354-1999汽车车轮螺母法兰球面螺母11、QC/T355-1999汽车车轮螺母锥面螺母12、QC/T356-1999汽车车轮螺母球面螺母13、QC/T357-1999汽车车轮环螺母内螺母14、QC/T484-1999汽车油漆涂层15、QC/T518-1999汽车用螺纹紧固件拧紧扭矩规范16、QC/T581-1999汽车轮辋轮廓检验样板17、QC/T612-1999汽车车轮螺母带垫平连接螺母18、QC/T717-2004汽车车轮跳动量的要求和检测方法中华人民共和国汽车行业标准QC/T199-1995汽车车轮平衡块1主题内容与适用范围本标准规定了汽车车轮夹片式平衡块（以下简称平衡块）的结构型式、质量、尺寸、技术要求、试验方法、检验规则和标志。本标准适用于钢制车轮和轻合金车轮。2引用标准GB516载重汽车斜交轮胎GB1191轿车斜交轮胎JB2864汽车用电镀层和化学处理层GB/T3487汽车轮辋规格系列GB9743轿车子午线轮胎GB9744载重汽车子午线轮胎GB2828逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连接批的检查）3术语3.1平衡块安装在轮辋轮缘上的平衡重块和夹片的组合体，用以平衡围绕中心旋转的轮胎和车轮总成，使其达到规定值以内的动平衡要求。3.2拆卸力用工具把平衡块从车轮上脱开的静拉力。4结构型式4.1结构常见的平衡块结构有整体式和组合式两种，见图1。中华人民共和国机械工业部1995-04-20批准1995-10-01实施2QC/T199—954.2型式平衡块可根据轮辋型式分类，见表1。表1平衡块的分类mm型式代号所有轮辋型式和代号轮辋轮缘厚度夹片开口间隙应用（轮辋名义直径代号）1深槽轮辋DC2.01.4(10,12)2深槽轮辋DC深槽宽轮辋WDC2.53.01.82.2(12,13,14,15)P3深槽轮辋DC深槽宽轮辋WDC3.64.02.42.8(15,16)1半深槽轮辋SDC5.03.5(15,16)S2平底宽轮辋WFB7.05.0(18,20)115°深槽轮辋15°DC5.03.5(17.5)T215°深槽轮辋15°DC7.05.0(22.5)1深槽轮辋DC深槽宽轮辋WDC5.04.0(10,12,13,14,15,16)A2深槽轮辋DC深槽宽轮辋WDC6.05.0(10,12,13,14,15,16)5质量和公差平衡块的质量和公差见表2。表2平衡块的质量和公差g质量代号510152025303540455055606570758090100120150200250300P1±1.0±1.5±2.0±2.5±3.0P2,P3±1.0±1.5±2.0±2.5±3.0±3.5±4.0±5.0S1±1.5±2.0±2.5±3.0±3.5±4.0±5.0S2±1.0±1.5±1.5±2.0±2.5±3.0±3.5±4.0±5.0T±2.5±5.0±5.0A±1.0±1.5±2.0±2.5±3.0±3.5±4.06尺寸6.1平衡重块长度3QC/T199—95平衡重块最大长度见表3。表3平衡重块的长度mm质量（g）代号510152025303540455055606570758090100120150200250300P120304050607080P2，P32030405060708090100110S1405060808090100110120S230405060808090100110120130150T80110110120A20304050607080901006.2夹片6.2.1夹片宽度表4夹片宽度mm质量代号510152025303540455055606570758090100120150200250300P15-2510-1510-2515-25P2，P35-2510-1510-2515-25S110-2515-2515-2515-2515-2515-25S210-1510-2510-2515-2515-2515-2515-2515-25T15-2515-2515-25A5-2510-1510-2515-256.2.2夹片厚度夹片厚度见表5。表5夹片厚度mm型式代号轮辋名义直径代号夹片厚度P110、12P2，P312、13、14、15、16A10、12、13、14、15、160.8-1.2S115、161.0-1.4S218、201.0-1.6T17.5、22.51.0-1.67性能要求7.1安装性和拆卸性4QC/T199—95在按7.1进行静态安装性和拆卸性试验时，与轮辋轮缘相联接的平衡重块和夹片之间应无空隙并能正常使用，而且夹片没有裂纹、松动或或明显变形等现象。7.2拆卸力在按8.2进行拆卸力试验时，平衡块从轮辋上拆下来所需要的力应符合表6的规定。表6N质量（g）51015202530354045505560拆卸力≥50≥100≥150≥200质量（g）6570758090100110120150200250300拆卸力≥200≥3007.3耐腐蚀性在按8.3进行盐雾腐蚀试验时，平衡块夹片的耐腐蚀性应大于48h。对有较高的耐腐蚀性的总成，要求涂漆或涂层以防电腐蚀要求的轻合金车轮，其耐腐蚀要求可由供需双方定。7.4外观平衡块外观应符合：a、平衡重块无裂纹、针孔、缩孔或其它影响强度的缺陷；b、夹片端部不允许有有害裂纹和毛刺。7.5材料7.5.1平衡重块推荐使用铅锑合金，其成份为：生铅、1%-5%的锑和0.5%以下铅锑以外的其它成份。7.5.2夹片硬度为HRC40-48的钢片。8试验方法8.1安装性和拆卸性试验8.1.1试验条件8.1.1.1车轮总成使用本标准平衡块的车轮，其轮辋应符合GB3487，轮胎应符合GB516、GB1191、GB9743和GB9744。8.1.1.2清洗使用清洗剂清洗8.1.1.1所用轮辋的轮缘内外侧面。8.1.1.3轮辋厚度检测8.1.1.1所有轮辋厚度的最大值和最小值，应在允许范围内。8.1.1.4轮胎充气压力符合8.1.1.1所用标准尺寸轮胎的最大充气压力或极限使用条件下的推荐充气压力。5QC/T199—958.1.2平衡块安装平衡块需安装牢固，满足正常使用条件。图1所示平衡块的开口间隙在试验过程中不能调整。8.1.3试验方法在轮胎和车轮总成上装上平衡块，然后用安装/拆卸工具拆卸下平衡块，重复五次。8.2拆卸力试验8.2.1试验条件与8.1.1相同。8.2.2试验方法将平衡块装在车轮的轮辋上，并且以静态形式在夹片中施加一个力F，加力的方面如图2所示，测量将平衡块从轮辋上脱开的力。8.3盐雾腐蚀试验表面处理形式和盐雾腐蚀试验按GB2864要求。9检测规则9.1产品须经制造厂质量检查部门检验合格后方可出厂，产品出厂时应附有产品合格证。9.2出厂检验检查项目为第5、6、7.1、7.2和7.4条。其中，第5条抽验率为10%，出厂检验项目应符合其要求。9.3型式检验在下列情况之一时，应进行型式检验，检验项目为5、6和7条：a、新产品试制；b、产品设计、工艺、材料有重大改变时；c、停产半年以后再生产时；d、连续生产的产品每年不少于一次。9.4订货单位有权抽验产品，其抽验规则可按GB2828规定执行，也可由供需双方商定。10标志10.1平衡块装上车轮后，应在其容易看到的位置上，用铸造或刻印的方法做出下述标记：a、制造厂名称或商标；b、质量：用克数表示；6QC/T199—95c、适用车型：用表1中的型式代号表示，对于通用型，字母后数字可省略。例如：5P2（DC或WDC型轮辋，重量5g，轮辋轮缘厚度2.5mm、3.0mm）10P（DC或WDC型轮辋，重量10g，轮辋轮缘厚度2.0mm、2.5mm、3.0mm、3.6mm、4.0mm）300S2（WFB型轮辋，重量300g，轮辋轮缘厚度7.0mm）55A1（DC或WDC型二或三件式轻合金车轮，重量55g，轮辋轮缘厚度5.0mm）附加说明：本标准由中国汽车工业总公司提出。本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。本标准由天津车轮实验中心、北京吉普汽车有限公司、天津市汽车车轮厂负责起草。本标准主要起草人：顾钢、杨关龙、董正年。前言本标准是汽车车轮标准体系中的试验方法标准。本标准非等效采用JASOC608一75《汽车用轻合金辐板式车轮》中的12．4，适用范围扩展为配装无内胎轮胎的汽车车轮。本标准的制定为车轮产品质量的有效控制、车轮产品的检测提供依据。本标准由机械工业部汽车工业司提出。本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。本标准由南京依维柯汽车有限公司负责起草。本标准主要起草人：朱晓。中华人民共和国汽车行业标准QC/T241-1997汽车无内胎车轮密封性试验方法1范围本标准规定了配装无内胎轮胎的汽车车轮的密封性试验方法。本标准适用于配装无内胎轮胎的汽车车轮。2试验样品试验用的车轮应是未经试验或使用，且表面未经涂装的新的成品车轮。3试验设备试验设备是一个可以通过使用压缩空气检验车轮密封性的装置。其示意图如下：4试验方法4．1试验充气压力试验时，充入的压缩空气压力应≥400kPa。4．2试验时间充气后，保持规定的气压30s。4．3试验车轮将试验用车轮的气门嘴孔密封，车轮是未经过涂装的。4．4试验车轮的安装将车轮的两侧面用带有密封垫的压板压紧，使其密封，再将整个车轮浸入盛满水的水箱内。4．5试验按4．4完成后，即可按4．1和4．2规定的气压和时间进行试验。5试验结果评价充气达到规定气压后30s内，车轮轮辋任何部位发现有气泡逸出，即判定该车轮失效。QC／T258—1998前言本标准是根据汽车工业发展需要及车轮行业要求，制定的轿车钢制车轮螺母座刚度要求及试验方法。本标准由国家机械工业局提出。本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。本标准由长春汽车车轮研究所负责起草。本标准主要起草人：姜才、张世江、俞敏鸿中华人民共和国汽车行业标准QC／T258—1998轿车钢制车轮螺母座刚度要求及试验1范围本标准规定了轿车车轮螺母座刚度要求及试验方法。本标准适用于由螺母座定心且呈凸起形状的轿车用钢制的单式车轮。2引用标准下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文，本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。ZBT31030.7一87汽车车轮螺栓、螺母、垫圈技术条件3螺母座刚度试验要求每个螺母座的永久变形量应≤0.3mm。4试验样品试验样品应是未经涂装但经过了其余全部加工工序的轮辐，轮辐的每个螺栓孔只能做一次试验，试验用样品为3件。5试验方法5．1使用下列两种试验方法之一，具体方法由有关方商定。5．2垂直力加载法垂直力加载法见图1所示。a）初负荷Fv时，千分表指针置于零位；b）施加试验载荷F，保持30s时间；c）卸载荷到初负荷Fv，千分表上的读数，即为螺母座的永久变形量。5．3紧固力矩法紧固力矩法见图2所示。a）预紧固力矩Tv，将千分表指针置于零位；b）施加紧固力矩T；c）卸力矩到零，再加预紧固力矩Tv，千分表上的读数，即为螺母座的永久变形量。5．4初负荷或预紧固力矩、试验负荷或紧固力矩按表1规定。表1所用螺栓M12M14初负荷Fv（N）42004200预紧固力矩Tv（Nm）1012试验负荷F（N）5000050000紧固力矩T（Nm）1001406试验条件6．1试验装置6．1．1垂直力加载法需在有负荷显示机构上进行，加载误差不超过±5％。6．1．2紧固力矩法应使用力矩扳手。6．