9压注模和热固性塑料注射模设计

第九章压注模和热固性塑料注射模设计塑料成型工艺及模具设计第９章压注模和热固性塑料注射模设计本章基本内容压注成型原理及热固性塑料注射成型原理压缩、压注、注射成型三种效果的比较压注模专用零件结构设计热固性塑料注塑模浇注系统及推出机构设计第９章压注模和热固性塑料注射模设计学习目的与要求掌握压注成型原理及热固性塑料注射成型法掌握压缩、压注、注射成型三种效果的比较掌握压注模专用零件结构设计掌握热固性塑料注塑模浇注系统及推出机构的设计了解压注模的类型第９章压注模和热固性塑料注射模设计压注模和热固性注射模设计两种模具的特点及原理加料腔的设计本章重点第９章压注模和热固性塑料注射模设计本章难点加料腔的设计压注模浇注系统的设计对压缩、压注、注射成型三种效果的比较第９章压注模和热固性塑料注射模设计9.1概述9.2压注模9.3热固性塑料注塑模9.4压注模、热固性塑料注射模示例9.5思考题9.1概述9.1.1压注成型法9.1.2热固性塑料注射成型法9.1.3对压缩、压注注射成型三种效果的比较9.1.1压注成型法压注成型又称传递成型，它是成型热固性塑料制品的常用方法之一。图9-1所示用压注成型法生产制品的工艺过程循环图。压注模（或传递模）的成型原理如图9-2所示。9.1.2热固性塑料注射成型法热固性塑料注射成型工艺过程循环如图9－3所示，与热塑件塑料注射成型时相比，它增加了放（排）气工序，和塑料注满型腔后，继续加热模内的塑料，而不是冷却模内的塑料。9.1.3对压缩、压注、注射成型三种效果的比较热固性塑料的压缩、压注、注射成型各有其优缺点及其适用范围，现比较如下：（1）就成型效率来看，以注射成型为高，压注成型次之，压缩成型较低。（2）就塑件质量来看，由于注射和压注成型能使塑料受到均匀地加热，故而获得的制品在其整个断面上固化程度比较均匀，有较良的电气性能和较高的机械强度。（3）注射和压注成型时，塑料注入闭合的型腔内，因此制品在分型面处产生的飞边很薄，容易修除，或无飞边，塑件高度能达到较高的尺寸精度，而压缩成型则不能。（4）注射和压注成型可用于成型带有精细孔、细小嵌件的塑件，而压缩成型则不能。（5）注射成型比压缩、压注成型都更容易实现机械化和自动化，工人劳动强度可得到大大地改善。9.2压注模9.2.1压注模的类型9.2.2压注模专用零件结构设计9.2.1压注模的类型（二）专用压机压注模专用压机上装有两个液压缸，一个缸个起锁模作用，称为主缸，另一个缸起将物料挤入型腔的作用，称为辅缸。如图9－7（一）普通压机用压注模1.移动式压铸模(见图9-4)2.固定式压铸模(见图9-5、9-6)加料腔一般为一个独立装置。每成型一模时，将加料腔放在模具上面并装入塑料，塑料挤入型腔后，又将其搬走。见图9－4所示9.2.1压注模的类型1．移动式压注模图9-5所示为固定在下压式压机（合模油缸在压机下方）上使用的压注模，模具启闭动作由压机下工作台移动来实现。图9－6所示为固定在上压式压机（合模油缸在压机上方）上使用的压注模。9.2.1压注模的类型2．固定式压注模9.2.2压注模专用零件结构设计（一）加料腔和柱塞的设计1.加料腔2.柱塞（二）浇柱系统的设计（三）排气槽1.加料腔（1）加料腔的结构普通压机用压注模的加料腔断面形状常为圆形和矩形，如图9－8所示.移动式压注模的加料腔摆放在模具上面时，应当满足对中性的条件。具体采用方法1.目测法。2.结构定位法，见图9－9所示。图9－10所示为普通压机用固定式压注模的加料腔与上模连接为一体的结构，加料腔采用镶拼结构，主流道做在浇口套上，图中加料腔底部共有四个主流道。图9－11所示为加料腔与模具的连接固定方式，有用螺母锁紧加固合仅用台肩固定两种方式。9.2.2压注模专用零件结构设计9.2.2压注模专用零件结构设计(2)加料腔的尺寸计算1)加料腔的断面积：Ａ=1.4/2g=0.7ｇ式中A—加料腔断面积，cm3ｇ—每次加料量，ｇ．对于普通压机用压注模：Ａ=(1.10～1.25)As式中A—加料腔断面积，cm3As—模内塑件及浇注系统在水平分型面上的投影面积之和．对于普通压机用压注模：Ａ=1000N/q式中A—加料腔断面积，cm3N—专用压机辅助缸的额定压力，Ｔ；q—成型塑料所需的挤压力,按表9-1选用。9.2.2压注模专用零件结构设计当压机确定后，还应计算校核加料腔内产生的单位挤压力是否足够。计算校核式为：1000Ｎ/A=P′≥ｑ式中Ｎ－压机额定压力，Ｔ；P′－实际单位挤压力，Ｋｇ／cm3ｑ—不同塑料所需单位挤压力，参见表9-19.2.2压注模专用零件结构设计2)加料腔的高度H=V/A+(0.8～1.5cm)(9-5)式中H－加料腔高度V－塑件及浇注系统，以及残余废料为松散原料时的总体积；A－加料腔的端面积2.柱塞普通压机用压注模柱塞的结构形式如图9－12所示，图c的柱塞用于移动式模具，外形为头部倒角的简单圆柱形，图a、b、d的柱塞带有底板，以便固定在压机上。柱塞与底板之间可做成组合式或整体式。图d的柱塞上开设有环形槽，塑料溢入充满并固化在槽里，起到了活塞环的作用，它将阻止塑料从间隙中较多地溢出。图a、d柱塞端面开设有些楔形沟槽，图9－13清楚地说明该处结构。图9－14所示专用压机用压注模的柱塞，其一端有螺纹，可直接拧在辅助油缸的活塞杆上，另一端为挤压塑料的端面，可加工为球形凹坑（见图中虚线），它有集流和减少向侧面溢料的功效。9.2.2压注模专用零件结构设计9.2.2压注模专用零件结构设计㈡浇注系统的设计１.主流道压注模常用的主流道有正圆锥形、带分流锥形和倒圆锥形三种，如图9-15所示。当主流道穿越模板之间时，最好整体加工在浇口套上。如图9-16所示。当主流道在垂直分型面上时，可取矩形断面的形状，如图9-17a所示。移动式单腔压注模常取几个流道进料的方式，如图9-17b所示。2．分流道压注模最常用的分流道断面形状为梯形，与热塑性塑料成型用的不同的是，它呈较浅而宽的特征，如图9－18所示。由于热固性塑料的流动性差，取分流道的长度时应尽可能短一些，采取的措施图9－19所示，a为利用分流器缩短分流道；b为使每个型腔对应用一个主流道，干脆不用分流道。9.2.2压注模专用零件结构设计3．浇口倒圆锥形主流道式浇口的断面形状为圆形。其最小直径为2～4，长度为2～3mm。考虑到热固性塑料固化后脆硬性较大，为避免浇口拉断时损伤塑件，故将拉断处外移到距离塑件表面还有一小截的位置处，结构见图9－20所示。图9－21所示采用侧浇口时，在塑件侧壁附加凸块，以使浇口折断时不伤坏塑件，对用碎布或长纤维填充的塑料成型时更宜采用。9.2.2压注模专用零件结构设计（三）排气槽压注成型时，不但需排除型腔内存在的空气，而且需排除塑料在固化过程中产生的一部分气体，因此应开设排气槽。取排气槽深度和宽度时应视塑件的体积量而定。中小型塑件，分型面上的排气槽可取深0.04～0.13mm，宽3.2～6.4mm。若一个型腔需开几个排气槽，则排气槽总断面积可按下式计算：式中——排气槽断面积，（可参考表9－2）；V——塑件的体积，；n——排气槽的数目；n05.0VF‘2mm3cm‘F9.2.2压注模专用零件结构设计9.3热固性塑料注塑模9.3.1概述9.3.2浇注系统设计9.3.3推出机构设计9.3.1概述热固性塑料注射模的结构设计与热塑性塑料注射模的基本相同，如图9-22所示.但由于成型原料为热固性塑料，因此，模具均需加热倒高温，固定式模具常用电加热棒加热。对模具材料要求耐磨性和抗热波劳强度高。在浇注系统和推出机构设计方面与热塑性塑料注射模有所区别。9.3.2浇注系统设计图9—23所示为典型热固性塑料温流道模，整个浇注系统开设在温流道板内，其主流道和分流道的断面均比较粗大，塑料由点浇口进入型腔。温流道板与高温的型腔、低温的设备之间用隔热板隔热，有时用空气隙隔热。分流道轴线处于分型面上，当物料固化在流道内时应能迅速打开，将废料清除干净。温流道板上设计了冷却系统，通入液态热介质控制温度。型腔部分则用电加热棒加热装置来保持一定的高温。9.3.3推出机构设计对于推件板、推块、推管等推出元件应尽量不用或少用。若必须用推件板或推块推件时，应注意，必须将推件板和推块的下部敞开，图9-24所示，图a的结构不合理，是因为若有溢边飞皮落人孔底或间隙内则不易清除干净；图b的结构比较合理，其中推件板工作时需脱离型；推件板的复位导向性能必须良好才行。9.4压注模、热固性塑料注射模示例9.4.1压注模示例9.4.2热固性塑料注射模示例(一)移动式压注模1．加料腔为独立装置的压注模加料腔为独立装置的移动式压注模。见图9—252．加料腔与模具为整体的压注模图9—26所示模具成型的塑件，壁厚很薄，又是流动性很差的玻璃纤维酚醛塑料，其模具采用压缩和压注同时进行的结构，可以取得较好的成型效果。图9—27所示为普通压机用固定式压注模。（二）固定式压注模2．专用压机用压注模图9－28所示为专用压机用压注模。9.4.1压注模示例图9－29所示为热固性塑料注射模，因塑件横向通孔较长，采用由两侧型芯对拼成型的办法，并由斜销抽芯机构实现动作。该模具一模成型两件，侧滑块较大，故设计两根斜销来平稳带动，并对滑块采用加强式锁紧。9.4.2热固性塑料注塑模示例１、压注成型原理（答案）２、压注模的类型及特点（答案）３、压注模浇注系统的设计原则（答案）思考题把预热的原料加到加料腔内，塑料经过加热塑化，在压力机柱塞的压力下经过模具的浇注系统挤入型腔，型腔内的塑料在一定压力和温度下保持一定时间充分固化，得到所需的塑件。在挤塑的时候加料腔的底部必须留有一定厚度的塑料垫，以共压力传递。由这个成型过程可以知道，熔料经过浇注系统才进入型腔，会有一定的压力损失；而熔料经过浇注系统时，会产生摩擦热，从而使塑料的流动性增大，有利于填充型腔，又有利于提高塑料的固化速度。不足的地方就是熔料经过浇注系统时熔料里的填料呈方向性排列，导致塑件的收缩率和机械强度也会呈现方向性。１、压注成型原理２、压注模的类型及特点压注成型又称为挤塑成型或传递成型，用于压注成型的模具就是压注模具，简称压注模或传递模。与压缩模相比，压注模具有浇注系统；与注射模相比，压注模有加料室，主要用于压缩模不能得到的复杂、带金属嵌件的塑件。（1）浇注系统总长加上型腔中最长流动距离不能超过热固性塑料的拉西格指数（60～100mm）（2）主流道分布应保证模具内受力均匀——单个主流道应位于模具的中心，多个主流道应对称设置。（3）分流道应取截面积相同时周长较长的形状（梯形）——利于热传递，增大摩擦热，提高熔料温度。（4）浇口应便于去除——且不损伤塑件外观（5）主流道末端宜设反料槽，利于塑料集中流动（6）浇注系统的拼合面必须防止溢料，以免取出困难３、压注模浇注系统的设计原则塑件清理包装入库转后处理工序或开模抽芯、脱模清理模具、涂脱模剂、预热压注加压闭模、加料、加热保压固化活动型芯在模具内安装嵌件嵌件清理、准备称量塑料准备预压、预热图9－1热固性塑料压注成型工艺过程图9－2压注成型原理1－柱塞；2－加料腔；3－上模板；4－凹模；5－型芯；6－型芯固定板；7－下模座；8－浇注系统；9－塑件abc包装入库转后处理工序或塑件清理放排气保压固化开模抽芯清理、涂拭、预热嵌件清理、准备活动型芯在模具内安装嵌件闭模加热注射加压注射机内预塑料筒装料塑料准备图9－3热固性塑料注射模成型工艺过程图9—4移动式压注模1—柱塞；2—加料腔；3—浇口套；4—凹模；5—型芯图9－5固定在下压式压机上的压注模1－柱塞；2－加料腔；3－浮动板；4－限制板；5－凹模；6－推板图9－6固定在压式压机上的压注模1－上模座板；2－柱塞；3－加料腔；4－浇口套；5－型芯；6－凹模;7－推杆；8－垫块；9－推板；10－复位杆；11－下模座板；12－拉杆；13－支承板；14－拉钩；15－凹模固定板；16－上凹模；17－定距拉杆图9－7专用压机压注模类型图9－8普通压机用压注模的断面形状图9－9安装移动式加料腔时采取结构定位的方法图9