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1IE序列(一)运用IE手法—提升效率的利器讲师：上海复旦大学客座教授：叶冰2第一单元什么是企业的生产力?第二单元有效提升生产效率的IE手法►时间分析►工程分析►搬运工程分析►稼动分析(工作抽查)►作业编成►动作分析(Therblig)►动作经济原则►工厂布置第三单元有效削减无效工时的PAC手法第四单元应用IE手法的改善案例介绍第五单元＜个案演练＞►＜个案演练＞人机分析改善►＜个案演练＞排除生产过多浪费之『SMED』演练目录3第一单元什么是企业的生产力?4►(1)生产力的定义在生产工厂仍是以人为主，把原材料和机器设备善用而实施生产，至于生产力就是以产品的产出量和所投入要素的比来表示之，如下图生产量(产品)生产额(价格)产出量投入要素生产资源人(Man)材料(Material)设备(Machine)情报(Information生产力=劳动生产力=附加价值/从业人员数原材料生产力=附加价值/原材料使用量设备生产力=附加价值/机器台数附加价值＝生产额－(材料费＋购入另件＋外包费)(加工金额)5►(2)生产力的指针生产力的指针项目计算式项目计算式生产力产出量/投入量稼动率有效作业时间/总稼动时间劳动生产力生产量/从业员数使用率产品重量/材料使用量原材料生产力生产量/原材料使用量良品率良品数/检查数：买进数＝预定生产数/(1-不良率)设备生产力生产量/机器台数或生产量/机器运转时间操作度实际生产量6►(3)生产效率■能率的提高能率的提高就是对于基准工时如何来减少实绩工时，因此采取办法为发掘浪费立即排除，同时削减另件点数，期使任何人在作业上都能够生产良品、价廉、迅速、舒适又安全的产品并建立标准化。■稼动率的提高稼动率是实动时间和有效作业时间的比例，然而人的稼动率是浪费的动作和工厂布置的改善影响最大，机械的稼动率是如何减少故障和缩短换线换模的时间。(注)(※1)实际生产时间=有效作业时间=作业投入时间－宽放作业时间(※2)规定上班时间=实动时间=下班时间－规定休息时间(※3)基准工时=基本工时＋宽放工时=基本工时×(1＋宽放率)(※4)实绩工时=实际需要的工时(录自作业日报表)生产效率=实际生产时间(※1)规定上班时间(※2)基准工时(※3)实绩工时(※4)×(式3)稼动率能率7►(4)IE手法与生产力的关系8►(5)从何处提升生产效率(WHERE)＿1案例__T公司七大浪费和对策浪费说明内容原因方策生产过剩的浪费不需要的东西，不需要的时候，生产不需要的数量。流动的阻碍库存在制品的增加不良的发生资金回转率的减低材料零件先取用计画柔软性的阻碍人员过剩设备过剩大批量(箩筐)生产大型快速的机械一直生产的计画FullWorkSystem1个流Kanban的彻底换线换模Single化少人化平准化生产库存的浪费材料/零件/装配品等都是停滞状态。这些不仅在仓库，连工程间的半成品也包括在内。交期的长期化改善的发生源多到处都有空间的浪费搬运/检查的发生资金周转的增加有库存认为是当然的意识潜在设备的Layout不恰当箩筐生产浊流的发生先行生产思惑生产向库存挑战的意识革命U字型设备配置平准化生产生产的整流化Kanban的彻底换线换模Single化搬运的浪费不需要的搬运，物品的移动，拿下拿上重新装入，还有，长距离或搬运的流动，活性度的运作不好也是问题。到处都是空间的浪费生产力的降低搬运工数的增加搬运设备的增设伤痕打伤的发生工厂布置规划不好箩筐生产单能工坐下作业活性度低U字型设备配置流水生产多能工化站立作业专人送料活性系数的提高9►(5)从何处提升生产效率(WHERE)＿2案例__T公司七大浪费和对策浪费说明内容原因方策制造不良的浪费材料不良，加工不良检查，抱怨，修整等。材料费的增加生产力的降低检查要员工时多不良抱怨增加基于检查下游重点检查的方法基准等的不完备标准作业的欠缺自动化标准作业防呆措施(愚巧法)全数检查品质是工程中制造出来建立没有卸下装上的流水生产品质保证度的确立加工的浪费本来不需要的工程或作业，认为好象是需要的加工。不要工程不要作业人员工数的增加作业性的低落不良的增加工程顺序的检讨不足作业内容的检讨不足治具的不完备标准化的不彻底材料的未检讨工程设计的适当化作业内容的重新检讨治具的改善和自动化标准作业的彻底VA/VE的推进动作的浪费不需要的动作，没有附加价值的动作，忽快忽慢的动作等。人员工数的增加技能的隐藏化作业的不稳定不要的动作离岛式的作业职人气质的蔓延工厂布置不完善教育训练未实施流水生产务必编入U字型设备配置『表准作业』和标准作业动作改善原则的彻底等待的浪费材料、作业、搬运、检查等，所有等待和余裕以及监视作业。人、作业、时间、机械的浪费半成品库存的增加浊流的发生设备配置不完善前工程的Trouble能力的Unbalance大批量生产平准化生产产品别配置(U字型)防呆措施(愚巧法)自动化Cycle机内换模10►(5)从何处提升生产效率(WHERE)＿3基本作业内容不适当制品设计所造成的作业例:●不良设计●无标准化●不适当的品质标准管理者的计画能力所造成的无效时间例:●资材计画不周全●不稳定的日程计画●机械设备的故障●事故发生作业者劳动意愿所引起之无效时间例:●迟到●旷职●怠慢作业方式不良所造成的低能率作业例:●不适当的工程安排●不良的布置●不适当的作业动作企业总负担时间看得见的总生产时间看得见的总无效时间制品总作业内容须除去的无效时间实际劳动时间有效时间11►(6)提升生产效率的步骤(HOW)＿IE现场改善执行步骤问题点的发现改善的方向真正问题点的摘出主题的设定限制条件的调查现状分析改善案的作成实施评价实行计画标准化效果的预测差异分析管理资料(过去的DATA)现场七大任务(P.Q.C.D.S.M.I)生产的4要素＿4M(Manpower/作业者；Machine/设备；Material/物料；Mothed/方法)、5W1H(Where、Who、What、When、Why、How)、QC手法工程分析/搬运分析/稼动分析（工作抽查手法）/作业编成/动作分析/动作经济原则/工厂布置改善检核表构想的定律＿排除、反对、处理变量、扩大、缩小、变换顺序etc改善的ECRS(排除、结合、交换、简洁化)3S(简单化、标准化、专业化)适合提高生产力的IE手法脑力激荡法(BrainStorming)、KJ法P.Q.C.D.S..I5W2H12第二单元有效提升生产效率的IE手法13一、时间分析与改善＜Profile＞泰勒为创始者时间研究(TimeStudy)就是作业内容的时间经过，利用任何的测时机或记录设备所观测的方法，其目的为将一日的公平工作量(课业任务)设定最合理的标准时间(作业时间)。14(1)标准时间之意义与用途◆制订标准工时/制定工作标准。◆从事生产线平衡◆拟制生产计划与人机运用的依据。◆估计生产成本/劳工成本估算。◆制订标准成本与预算控制。◆制订奖金计划。◆日程安排/人力规划◆预算◆奖工制度重要基础。◆改善工作安排、调整工作分配、解决工作瓶颈、测定工作效率15(2)时间分析步骤■明确目的■选定观测之作业■选定观测之作业员■获得有关人员的理解与协助■检讨作业方法■预备调查■将作业分割为单元作业的单位■决定观测次数■实施马表测试■观测结果的整理与检讨■发表整理所得之结果16◆GE-CYCLETIME观测次数CYCLETIME(分)次數CYCLETIME(分)次數0.102004.00~5.00150.251005.00~10.00100.306010.00~20.0080.754020.00~40.0051.003040.00以上32.002017◆(3)时间分析使用马表18◆(4)时间分析使用表格19◆(5)宽放时间＜Profile＞宽放时间即表示对于因各种理由所产生的迟延之补偿时间系数。宽放时间＜Profile＞宽放时间即表示对于因各种理由所产生的迟延之补偿时间系数。一般工厂的宽放率(参考值)宽放种类说明不可避免之宽放■作业宽放3~5%■普通3%在作业中对于更换不良工具、注油、清扫等不规则发生、且不可避免之迟延宽放。但准备作业不在此内。■疲劳宽放特重作业30%以上重作业30%中作业20%轻作业10%对于因疲劳而使作业时间拖延，及恢复疲劳所需的休息之宽放。■生理宽放2~5%■普通3%上侧、拭汗、饮水等生理上所需要的宽放。可避免之宽放■管理宽放3~5%■普通3%等待材料、等待搬运等之宽放。倘设备完美或管理完善后，即可避免之。20类别作业内容理念附加价值行为物的加工、变形、变质、组立削减补助行为物的取置、治具装设、空手移动、分解削减无附加价值多余行为探查、挑选、检查、改变方向、调整位置废止重复行为重复同样目的之动作废止无用行为等待、捉取、思考、搬运、材料堆放废止◆(6)改善作业者的无附加价值作业21◆(7)岗位作业标准工时分解表22◆(8)作业标准工时发布表23二、工程分析与物流改善＜Profile＞工程分析是将生产工程和作业方法进行调查分析，来掌握问题点的方法，系将原物料至完成品为主，顺延着工程的流动打各工程用记号表示之，作成作业流程图。再汇集全工程的总括表，经分析结果予以定量化(数据化)，就可找出问题。工程分析＿记号分类项次类别记号说明1稼动○产生附加价值的作业2准稼动◇□现状的方式是不可避免，但是大力改善可以免除的作业3非稼动▽Ｄ不产生附加价值的作业24►(1)工程记号与内容25►(2)工程记号与内容26►(3)工程分析_案例(一部份)材料仓库外径检查铣床加工输送带车床加工台车300支数量、目视检查25m8秒1.5m15秒110秒25秒2秒30秒27►(4)工程分析_案例_全工程分析总括表28►(5)案例__产品组立图29►(6)案例__操作程序图例0-10-20-30-40-50-140-190-200-150-130-170-260-180-160-210-120-230-240-250-270-280-70-80-60-90-100-11I-1I-9I-2I-10I-7I-6I-5I-4I-8I-3I-12I-11I-130-22电容器制造之操作程序图例裁剪(2)端子检验剪片(9)云母垫圈挖空检验剪片挖空检验(8)软木垫圈切断(9)钉扣穿孔去油污检验装配检验(21)顶盖裁剪修毛边(6)平接头检验铝箔插入接头检验一次抽型二次抽型三次抽型底及边缘成型去油污检验装配侧底壳装配焊导线接头装配装配顶盖于筒上干测试焊接清理注入惰气焊端子与通气孔清理漏电测试电气测试最终检验(3)侧底壳(10)导线接头(5)顶盖惰气修边镀锡检验30■三、搬运分析改善►(1)搬运活性系数和改善概略动力搬运的采用、Pallet，LiftTruck搬运的采用轻易输送之检讨0.5未滿2.3以上1.3~2.30.5~1.3容器的使用、手推车的活用、料架台车化、牵引车、LiftTruck搬运的检讨活用输送带为中心的搬运工节减轮状输送带、滚筒输送带的采用、搬运工节减的检讨平均活性化系数改善的概略改善的方向►▲活性化的阶段地上担车上脚架容器内容器内移动记号31►(2)物流改善着眼点物流改善的着眼点No.着眼点发想1该搬运的目的为何?■不能免掉吗?2那是最适当的搬运手段吗?■没有别的方法吗?3有没有用最短距离时间在搬运?■变更工厂布置会怎么样?4集中一起来搬运■Unit化(套餐物流)5能否减少作业次数?■使用台车、料架6能否避免空车搬运(减少)■变更搬运路线7搬运路线一定否?适当否?■标示信道8有否零散放置地上?■提高活性系数9能否消除搬上搬下的动作10考虑取、放、输送的作业形成一贯性11搬运的担当者、时间是否固定?■谁、何时、何处应实施有所规定12改善效果比较大的是什么?■柏拉图分析32►(3)套餐车改善133►(4)套餐车改善234►(5)套餐车改善335►(6)套餐车改善436►(6)套餐车改善537►個案__各岗位容器调查38►個案__成套物流点调查39►個案__产品成套流转现况40►個案__产品成套流转未来41■四、作业分析的人机分析改善＜Profile＞WorkSampling是人和