塑料扣子设计

正文一、扣子的工艺分析和方案设计1、扣子的零件图2、扣子的工艺分析（1）扣子的材料制作扣子的材料是聚丙烯（PP）。聚丙烯的机械性能因为比聚乙烯好，化学稳定性较好；聚丙烯是仅次于聚乙烯和聚氯乙烯的第三大通用塑料品种。并且其原料易得，价格低廉，性能优良。聚丙烯原料为无色、无味、无毒的固体。不吸水，光泽好易着色，其流动性好。但不耐磨，耐寒性差，光、氧作用下易降解成型时收缩大、成型性能好，易变形翘曲，柔软性好，有“铰链”的特性。溢流间隙值为0.02mm左右。冷却速度慢，必须充分冷却，模具设计应设有冷料穴和冷却系统不宜采用直接浇口注射否则会增加内应力，使收缩不均匀和取向明显。应注意选择浇口位置，防止缩孔和变形。（2）扣子的结构该电视机按钮的外形为圆盘形件，该扣子为圆盘形件，最外形尺寸为25mm，内环为21mm，并且对称分布四个小圆环直径为2mm。（3）尺寸精度：零件图上所有未注尺寸为自由公差型腔：型腔：最外圈高度φ30-0.24、最外圈直径φ250-0.5.、内圈直径φ210-0·6、内圈高度10-0·26、型芯：对称分布孔的直径φ2+0.260、孔的高度2+0.260、(4)表面质量该塑件的表面质量要求无斑点、条纹、凹痕、起泡、变色等缺陷，及熔接痕.3、体积和密度计算塑件的质量是为了选用注射机及确定型腔数量。经计算塑件的体积为V=811·69mm根据设计手册可查得增强聚丙烯的密度为p=1·04kg/cm，股塑件的质量W=Vp=0·844kg采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸、注射时所需压力和工厂现设备等情况，初步选用注射机为XS—Z—30型。根据以上分析，该塑件适合用注塑机构。二、扣子的工艺设计与计算1、分型面的选择在模具设计中，分型面的选择和关键，他决定了模具的结构。应根据分型面的选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。该塑件为扣子，表面质量要求较高。该零件高度为3mm，其为垂直于轴线的截面形状比较简单，若选用如图所示的水平分型方式，则既可降低模具的复杂程度，减少模具加工难度，又便于成型后的脱模。故选用该分型方式较为合理。合理。2、确定型腔排列方式本塑件在注射时采用一模两件，及模具需要两个性强。综合考虑浇注系统和模具结构的复杂程度等因素，拟采取如图的排列方式。这种方式的最大优点是便于设置侧向分型抽心机构，其缺点是熔料进入型腔后到另一端的熔料流程较长，但因该塑件较小，故对成型没有太大影响。确定型腔排列方式3、浇注系统设计1）主流道设计根据设计手册差得XS—Z—60型注射机喷嘴的有关尺寸为喷嘴前段孔径d=d+（0·5~1），取主流道球面半径SR=13mm，小端直径d=4·5mm。为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1—3度，经计算的主流道大端直径D=8·5mm。为了是熔料顺利进入分流道，可在主流道出料设计半径为5mm的圆弧过渡。2）分流道设计分流道的形状及尺寸应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速度、分流道长度等因素来确定。本塑件的形状不算复杂，熔料填充性强比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道的长短，为了便于加工，选用截面形状为半圆形的分流道，取R=4mm。3）浇口设计根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想。设计时考虑到外型要求应采用这种侧浇口，一般情况下，起开设在模具的分型面上，从制品内侧边缘进料。它能方便地调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间。其去浇口较为方便，浇注系统凝料也较少。4、模具设计计算本塑件成型零件工作尺寸的计算均采用平均法。查《塑料模设计手册》得增强聚丙烯的收缩率Smax=0·4%，Smin=0·8%，股平均收缩率S=（0·4%+0·8%）/2=0·6%。考虑到工厂模具制造的现有条件，模具制造公差δ=/3（1）型腔和型芯工作尺寸计算：型腔尺寸：L1m=(L1S+L1SScp-3/4Δ)+δ0=（25+25*0.006-0.75*0.5）+0.5/30=24.775L2m=(L2S+L2SScp-3/4Δ)+δ0=（21+21*0.006-0.75*0.6）+0.6/30=20.676H1m=(H1s+12sScp-2/3Δ)+δ0=(3+3*0.006-0.67*0.44)+0.44/30=2.7232H1m=(H2s+H2sScp-2/3Δ)+δ0=(1+1*0.006-0.67*0.26)+0.26/30=0.8318型心尺寸：h1m=(L1s+L1s*Scp+2/3Δ)0-δ=(2+2*0.006+0.67*0.26)0-0·26/3=2.1862L2m=(L2s+L2s*Scp+3/4Δ)0-δ=(2+2*0.006+0.75*0.26)0-0·26/3=2.207（2）型腔侧壁厚度和底板厚度计算1）下凹模镶块底板厚度计算根据组合式型腔底板厚度的计算公式：T=423pr其中t-底板厚度mmp-型腔的压力，一般去20-50mpdr-型的内半径为12.5mm【δ】-型腔材料的许用应力，一般碳钢【δ】=160mpa硬化钢化塑料钢的【δ】=300mpa把p=47.6mpa，r=25mm,模具闭合高度的确定【δ】=300mpa,代入得，T=9.218mm根据支撑与固定零件设计中提供的经验数据确定：定模板H1=25mm，上固定板H2=25mm；下固定板H3=35mm；支撑板H4=20mm；动模板座H5=25mm；根据推出行程和推出机构的结构尺寸确定垫块H5=50。因而模具必和高度为H=H1+H2+H3+H4+H5+H6=25+25+35+20+25+45=175mm（3）注射压力P注》P成型聚丙烯（pp）注射成型的注射立为70-100mpa（4）锁模力P锁模》PFFp〉P(nA+A1)=Fz=15（2*478.065+10）=14491.95P-塑料成型的型腔压力F-浇注系统和塑件在分型面上的投影面积（478.065mm2）各型腔浇注系统在分型面上的投影面积F=（10mm2）聚丙烯的型腔压力=折射成型压力*80%取P成型为15Mpa5、部分数据校核根据塑件的质量、体积、及塑件的材料塑件模架的分流道设计、生产批量综合考虑，塑料注射成型应选用XS-Z-30.由于上述设计计算的模具和模必和高度H=175mm，XS-Z-30型注射机所允许模具的最小厚度Hmin=60，最大厚度Hmax=180mm，及模具满足Hmin《H《Hmax的安装条件。经查资料的XS-Z-30型注射机的最大开模行程S=160mmS》H1+H2+(5—10)=10+12+10=32mm满足出件要求。6、推出机构设计因该塑件的成型比较简单，考虑到排气和引起的需要，并且要考虑表面粗糙程度。综合考虑得要采用推板推出机构。7、选择模架考虑到塑件是采用一模两件的分个成型注射的模具，并且采用推板推出塑件所以采用单分型面的A1型模架。三、模具图工作原理：1—动模板；2—定模板；3—冷却水道；4—定模座板；5—定位圈；6—浇口套；7—凸模；8—导柱；9—导套；10—动模座板；11—支撑板；12—支撑钉；13—推板；14—推板固定板；15—拉料杆；16—推板导柱；17—推板导套；18—推杆；19—复位杆；20—垫块合模时，在导柱8和导套9的导向定位下，冬末和定模闭合。型腔由定模板2上的凹模与固定在动模板1上的凸模组成。然后注射机开始注射，塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔，带熔体充满型腔并经过保压、补缩和冷却定型后开模。开模时，注射机核膜系统带动动模后退，磨具从动模和定模分型面分开，塑件包在凸模7上虽动模一起后退；同时，拉料杆15降浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出。当动模移动一定距离后注射机的顶杆接触推板13，推出机构开始动作，使推杆18和拉料杆15分别将塑料件及浇注系统凝料从凸模7和冷料穴中推出，塑件与浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。合莫时，推出机构靠复位并准备下一次注射。