10万立方油罐施工方案

10万立方油罐安装方案1、工程概况•1简述深圳大鹏湾油库位于深圳市龙岗区。库区原有3台15000M3柴油罐和10台5000m3汽油罐，本次施工新建2台100000立方汽油罐富汽柴油罐制作安装；油罐顶板及底板（除边缘板）均为搭接，罐底边缘板、罐壁立缝、环缝为对接。其主体结构形式是锥底立式油罐，该结构的主要特点是，焊接量大、焊接质量要求高、焊接变形控制要求严，因此要求施工人员严格按照施工方案、施工技术交底卡进行施工。确保油罐优质、高效、按期完成。２编制依据2．1…………………………………设计施工图；2．2合同、招标文件；2．3GBJ128-90《立式圆筒钢制焊接油罐施工及验收规范》；2．5GB50235-97《工业金属管道工程质量验收规范》；2．6GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》；2．7SH3501-1997《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》；2．8JB4730-94《压力容器无损检测》；2．9SH3046-923《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》；2．10SH3048-1999《石油化工钢制焊接储罐设备抗震设计规范》；2．11Q/HD0026-1995《立式圆筒钢制焊接储罐铠装式外防腐保温工程施工及验收规范》；2．12GB4053.2-1993《固定式钢斜梯》；2．13GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》；2．14SH3530-93《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》；2．15公司质量管理手册及程序文件罐体基本参数容积(ｍ３)内径×壁厚（米）材质设计温度设计压力(ＭＰａ)介质100000Φ80(8～25)Ｑ235-B16MnR常温常压汽油施工程序2.2.1施工准备（1）材料准备及验收1．本工程由甲方提供主要的材料、设备。辅材由施工单位自行采购、运输和管理。工程中所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。材料验收及管理主要包括以下几项内容：2资料检查储罐所选用的材料(钢板、钢管及其它型钢)、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。3、外观检查对油罐所用的钢板，严格按照技术文件GB6654标准规定的相应要求进行验收,逐张进行外观检查,其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合GBJ128-90的有关规定。4、焊接材料验收焊接材料(焊条、焊丝及焊剂)应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。（2）技术准备1认真做好设计交底和图纸会审工作；2熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案；3详细向施工班组进行技术交底。（3）现场准备1修通道路，平整施工现场，选定材料、构件存放场地；2接通水源、电源，按平面布置图放置焊接集装箱及工具、休息室；3铺设预制平台100M2。施工方法主体安装采用内脚手架正装法,并实施两台罐交叉作业。2.1.1采用预现场制作安装，焊接。2.1.2浮顶施工采用临时支架法，便于大角缝、龟甲缝、中央排水管等浮顶附件同时施工。2.1.3浮梯采用罐内整体预制方法，在浮顶完工时整体预制，主体完工后整体吊装。2.1.4加强圈、抗风圈与壁板连接的施工，采用罐壁外行走小车进行作业。2.1.5主体完工后立即安装所有配件及附属工程，准备进行上水试验。2.1.6在上水试验过程中，开始进行密封、挡雨装置的安装。2.3施工技术措施2.3.1材料验收严格按照GBJ128-90第二章材料验收进行。2.3.2基础验收依据GBJ128-90第二节的规定进行验收，各项尺寸必须满足规定要求，同时确定油罐安装方位，并在罐基础上做出临时性标记。2.3.3预制部分2.3.3.1底板中幅板预制2.3.3.1.1画线根据安装技术人员提供的尺寸及坡口形式进行画线。2.3.3.1.2切割用数控龙门火焰切割机切割板材。2.3.3.1.3坡口打磨及修补用角向磨光机去除坡口氧化皮，坡口表面凹凸度应小于0.5mm，对于深度大于0.5mm的凹坑，应开长度大于50mm的槽进行补焊、打磨。补焊用焊条应符合工艺评定的要求。2.3.3.1.4底板底面防腐。2.3.3.2底板边缘板预制2.3.3.2.1画线同底板中幅板，罐底边缘板划线后尺寸应符合下表的要求：检查部位允许偏差宽度AC、BD、EF±2长度AB、CD±2对角线之差|AD-BC|≤32.3.3.2.2切割将半自动氧乙炔切割机放在与边缘板外缘弧相当的弧形轨道上，切割外缘弧边。其它直线段用直轨道。先切割直边，然后切割坡口，坡口一次成型。2.3.3.2.3按照中幅板要求进行坡口打磨及修补。2.3.3.2.4底板底面防腐。2.3.3.3壁板预制2.3.3.3.1画线：根据安装技术人员提供的尺寸及坡口形式，用与安装单位相同的钢尺，分别画切割线及测量线。2.3.3.3.2壁板划线后尺寸应符合下表的要求：检查部位允许偏差宽度AC、BD、EF±1长度AB、CD±1.5对角线之差|AD-BC|≤2线度AC、BD壁板尺寸检查部位≤1AB、CD≤22.3.3.3.3切割用数控龙门火焰切割机切割板材。首先按划线位置切割板料，然后再切割坡口，坡口一次成型。2.3.3.3.4坡口打磨及修补用角向磨光机去除坡口氧化皮，坡口表面凹凸度应小于0.5mm。对于深度大于0.5mm的凹坑，应开长度大于50mm的槽并补焊、打磨。补焊用焊条应符合工艺评定的要求。2.3.3.3.5打组立标记根据图纸要求，在标准壁板距边缘1/3板长处，用样冲打两点，用白漆画括号注明，作为组立壁板标记。2.3.3.3.6滚弧用吊车将壁板放置在滚板胎具上，用三辊滚板机滚弧。用2m长圆弧样板测量，间隙应小于3mm。2.3.3.4浮顶构件预制2.3.3.4.1浮顶隔板、浮顶底板、顶板、侧板及消防挡板的预制：用半自动氧乙炔火焰切割机进行切割。用角向磨光机去除边缘处氧化皮。2.3.3.4.2船舱钢结构的预制用无齿锯或氧乙炔火焰切割下料，然后运至安装现场。2.3.3.4.3浮顶支柱预制浮顶支柱及套管下料，用无齿锯下料，上部开孔用手持式半自动氧乙炔火焰切割机切割，下料后周边的表面粗糙度应小于Ra=25um。2.3.3.4.4船舱人孔预制：用氧乙炔火焰切割下料，用滚板机滚圆后，在预制平台上组对，利用千斤顶将人孔组对成型，先用指定焊条焊外侧焊道，再焊内侧焊道。2.3.3.4.5中央排水管预制浮顶排水管在罐内组装，焊缝处用指定焊条焊接，要求单面焊双面成型。预制组装后，各管段的不直度不得大于8mm，各段长度严格按照图纸进行施工，误差不得大于±10mm。2.3.3.5盘梯预制在平台上分段预制，以中间平台为分界，分两段预制。内外侧板的加工精度直接影响到盘梯的安装质量，应用剪板机进行加工，或用两台半自动火焰切割机同时切割，然后进行矫正。在内外侧板上用样板画出踏步安装线，然后组装内外侧板与踏步。点焊尺寸为n×50（200）。2.3.3.6抗风圈及加强圈的预制2.3.3.6.1抗风圈预制在预制平台上进行。采用半自动火焰切割机进行钢板下料，二段为一组进行组对，同时将槽钢安装完成，点焊[n×25（300）]，用防变形夹具将钢板固定焊接。一面焊完后，翻身、焊接背面。2.3.3.6.2加强圈的预制在预制平台上进行，按加强圈的曲率先在平台上放样，然后焊点上挡块，再进行加强圈的组焊。2.3.3.7检测平台预制2.3.3.7.1水平框架预制。2.3.3.7.2垂直框架预制，并按顺序作好标记，以防错误。2.3.3.7.3水平框架倒扣在预制平台上，调至水平。2.3.3.7.4安装垂直框架，与水平框架垂直。2.3.3.7.5焊接。2.3.3.7.6立起平台，安装扶手及栏杆。2.3.3.7.7船舱人孔预制用氧乙炔火焰切割下料，用滚板机滚圆后，在预制平台上组对，利用千斤顶将人孔组对成型，先用指定焊条焊外侧焊道，再焊内侧焊道。2.3.3.7.8中央排水管预制浮顶排水管在罐内组装，焊缝处用指定焊条焊接，要求单面焊双面成型。预制组装后，各管段的不直度不得大于8mm，各段长度严格按照图纸进行施工，误差不得大于±10mm。2.3.3.8浮梯预制浮梯预制在浮顶上完成。2.3.3.8.1型钢、扁钢、钢管下料，并预制踏步。2.3.3.8.2轨道及轨道平台安装，与浮顶点焊n×10（300）,轨道安装前必须进行调直。2.3.3.8.3在轨道平台上做加长平台。2.3.3.8.4安装底架及左右侧架，左右侧架与底架间用角钢固定，减少变形。2.3.3.8.5采用交叉、跳跃焊。2.3.3.8.6旋转机构安装，转动要灵活。2.3.3.8.7踏步安装，要一致、水平。2.3.3.9量油管、导向管预制2.3.3.9.1量油管、导向管在浮顶上预制。2.3.3.9.2量油管、导向管底座预制在船舱安装前将底座放在罐内安装位置。2.3.3.9.3量油管、导向管的材料准备要求钢管弯曲度≤1/1000；椭圆度≤4mm。2.3.3.9.4接管将单根钢管连接起来，焊接时应保证根部熔合良好，焊后总弯曲度≤5/1000，并用砂轮打磨焊缝表面余高，要求过度圆滑。2.3.3.9.5套筒及铜套预制保证铜套能在管上灵活滑动。2.3.3.10其它构件预制在预制场进行预制，严格按照图纸施工。2.3.4安装部分2.3.4.1底板安装2.3.4.1.1根据图纸和《GBJ128—90》的规定绘制出底板排版图。2.3.4.1.2确定油罐安装方位，使用经纬仪画出中心十字线，然后放出油罐底板外圆周线，用粉线或弧形样板放出边缘板安装线，最后放出中幅板安装线。2.3.4.1.3底板铺设基础表面画出底板安装线后，在基础表面用厚钢板铺吊车行走道路，用吊车铺板。罐底板安装图a底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图，罐底排版形式如下图：b罐底的排版直经，宜按设计直经放大0.1℅–0.2℅,可放大50mm。2.3.4.1.4先铺边缘板的垫板，然后铺设边缘板（考虑半径放大0.5%），边缘板在铺设时，应从一点开始，向两边同时进行，以减小误差累计。在铺设时，应注意边缘板对接口处的间隙为不均匀间隙。2.3.4.1.5先铺中幅板的垫板，用吊车铺设中幅板的整板，最后铺中幅板的异形板（考虑焊缝收缩余量10mm）。中幅板的铺设顺序：先铺直径线上的廊下板，然后再铺幅板，遵循从中心向四周的原则进行铺设。2.3.4.1.6底板间隙调整及点焊。点焊n×25（400）。2.3.4.2边缘板与龟甲缝的施工2.3.4.2.1在基础上用2m样板画线画出边板的外圆安装线。2.3.4.2.2用弦长法画边板对接焊缝位置线及垫板安装线。2.3.4.2.3安装垫板。2.3.4.2.4以外侧圆周线和对接焊缝线，确定边缘板的安装位置，由一点开始安装，分别逆、顺时针相反方向铺板。2.3.4.2.5调整焊口间隙及错边量并点焊。2.3.4.2.6龟甲缝在底板与大角焊缝全部焊完后进行切割组对，尽量在高温时进行，同时由数组沿同一方向组对对接接头坡口形式如下图：g弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6～7mm，内侧间隙e2宜为8～12mm，弓形边缘板的对接接头间隙形式见下图：h弓形边缘板直边切割采用半自动切割机切割，弧形段有手工氧—炔焰切割，其外缘半径按图纸计算半径放大25mm，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料，边缘板预制的质量要求如下图示：罐底板弓形边板测量部位图、弓形边板尺寸允许偏差(mm)表测量部位允许偏差长度ABCD±2宽度AC、BD、EF±2对角线之差│AD-BC│≤3i罐底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制质量要求见下图。与边缘板间对接边留存150mm，等焊接龟甲缝时再精确下料。中幅板尺寸允许偏差应符合下列表的要求：中幅板尺寸允许偏差表测量部位环缝对焊(mm)板长AB(CD)≤10m环缝搭接(mm)宽度AB、BD、EF±1±2长度AB、CD±1.5±1.5对角线之差AD-BC≤2≤3直线度AC、BD≤1≤1AB≤2≤3AEBCFD