塑料模成形件结构与尺寸设计

项目六注射模成型零件的设计6.1成型零部件的结构设计6.2成型零部件的工作尺寸计算6.3成型型腔壁厚的计算学习小结6.1成型零部件的结构设计设计原则:在保证塑件质量要求的前提下，从便于加工、装配、使用、维修等角度加以考虑。1.凹模凹模为成型塑件外表面的零部件，按其结构类型分为整体式和组合式。(1)整体式特点:由一整块金属加工而成(如图6-1(a)所示)，结构简单、牢固，不易变形，塑件无拼缝痕迹。适用场合:形状较简单的塑件。(2)组合式适用场合:塑件外形较复杂，整体凹模加工工艺性差。特点:改善加工工艺，减少热处理变形，节省优质钢材。下一页返回6.1成型零部件的结构设计类型:①图6-1(b),(c)为底部与侧壁分别加工后用螺钉连接或镶嵌，图6-1(c)拼接缝与塑件脱模方向一致，有利于脱模。②图6-1(d)为局部镶嵌，便于加工，磨损后更换方便。③对于大型和复杂的模具，可采用图6-1(e)所示的侧壁镶拼嵌入式结构，将四侧壁与底部分别加工、热处理、研磨、抛光后压入模套，四壁相互锁扣连接，为使内侧接缝紧密，其连接处外侧应留有0.3~0.4mm间隙，在四角嵌入件的圆角半径R应大于模套圆角半径。上一页下一页返回6.1成型零部件的结构设计④图6-1(f),(g)所示为整体嵌入式，常用于多腔模或外形较复杂的塑件，如齿轮等。常用冷挤、电铸或机械加工等方法制出整体镶块，然后嵌入，它不仅便于加工，且可节省优质钢材。⑤对于采用垂直分型面的模具，凹模常用瓣合式结构。图6-2所示为线圈架的凹模。组合式凹模易在塑件上留下拼接缝痕迹，设计时应合理组合，尽量使拼块数量少，减少塑件上的拼接缝痕迹，同时还应合理选择拼接缝的部位和拼接结构以及配合性质，使拼接紧密。此外，还应尽可能使拼接缝的方向与塑件脱模方向一致。上一页下一页返回6.1成型零部件的结构设计2.凸模(型芯)凸模用于成型塑件内表面的零部件，又称型芯或成型杆。凸模分类:整体式和组合式。(1)整体式(如图6-3(a)所示)优点:凸模与模板做成整体，结构牢固，成型质量好。缺点:钢材消耗量大。适用场合:内表面形状简单的小型凸模。(2)组合式适用场合:塑件内表面形状复杂不便于机械加工的凸模，或形状虽不复杂，但为节省优质钢材，减少切削加工量时。上一页下一页返回6.1成型零部件的结构设计结构形式:①将凸模及固定板分别采用不同材料制造和热处理，然后连接在一起。图6-3(b),(c),(d)为常用连接方式示例，图6-3(d)采用轴肩和底板连接，图6一3(b)采用螺钉连接，销钉定位，图6-3(c)采用螺钉连接，止口定位。②小凸模(型芯)往往单独制造，再镶嵌人固定板中，其连接方式多样。图6-4(a)采用过盈配合，从模板上压人;图6-4(b)采用间隙配合再从型芯尾部铆接，以防脱模时型芯被拔出;图6-4(c)对细长的型芯可将下部加粗或做得较短，由底部嵌入，然后用垫板固定;图6-4(d),(e)采用垫块或螺钉压紧，不仅增加了型芯的刚性，便于更换，且可调整型芯高度。上一页下一页返回6.1成型零部件的结构设计③对异形型芯为便于加工，可做成图6-5的结构，将下面部分做成圆柱形，如图6-5(a)所示。甚至只将成型部分做成异形，下面固定与配合部分均做成圆形，如图6-5(b)所示。上一页返回6.2成型零部件的工作尺寸计算成型零部件工作尺寸指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸，主要包括型腔和型芯的径向尺寸(含长、宽尺寸)、高度尺寸及中心距尺寸等。1.塑件尺寸精度的影响因素(1)成型零部件的制造误差Sx误差包括:成型零部件的加工误差和安装、配合误差。设计时一般应将成型零件的制造公差控制在塑件公差△的1/3左右，通常取IT7~IT9级。(2)成型零部件的磨损量Se磨损主要原因:塑料熔体在型腔中的流动以及脱模时塑件与型腔的摩擦，以后者造成的磨损为主。下一页返回6.2成型零部件的工作尺寸计算为简化计算，只考虑与塑件脱模方向平行的表面的磨损，对垂直于脱模方向的表面的磨损则忽略。影响磨损量值的因素:成型塑件的材料、成型零部件的磨损性及生产纲领。含玻璃纤维和石英粉等填料的塑件、型腔表面耐磨性差的零部件取大值。设计时根据塑料材料、成型零部件材料、热处理及型腔表面状态和模具要求的使用期限来确定最大磨损量。中、小型塑件最大磨损量一般取1/6塑件公差，大型塑件则取小于1/6塑件公差。上一页下一页返回6.2成型零部件的工作尺寸计算(3)塑料的成型收缩量Ss成型收缩不是塑料的固有特性，是材料与条件的综合特性，随塑件结构、工艺条件等的变化而变化，如原料的预热与干燥程度、成型温度和压力波动、模具结构、塑件结构尺寸、不同的生产厂家、生产批号的变化都将造成收缩率的波动。由于设计时选取的计算收缩率与实际收缩率的差异，以及由于塑件成型时工艺条件的波动、材料批号的变化而造成的塑件收缩率的波动，导致塑件尺寸的变化值为上一页下一页返回6.2成型零部件的工作尺寸计算Ss=(Smax-Smix)Ls式中Smax—塑料的最大收缩率;Smix—塑料的最小收缩率;Ls—塑料的名义尺寸。结论:塑件尺寸变化值Ss与塑件尺寸成正比。对大尺寸塑件，比较收缩率波动对塑件尺寸精度影响较大。此时，只靠提高成型零件制造精度来减小塑件尺寸误差是比较困难和不经济的，应从工艺条件的稳定性和选用收缩率波动值小的塑料来提高塑件精度;对小尺寸塑件，收缩率波动值的影响小，模具成型零件的公差及其磨损量成为影响塑件精度的主要因素。上一页下一页返回6.2成型零部件的工作尺寸计算(4)配合间隙引起的误差配合间隙引起误差的原因:活动型芯的配合间隙，引起塑件孔的位置误差或中心距误差;凹模与凸模分别安装于动模和定模时，合模导向机构中导柱和导套的配合间隙，引起塑件的壁厚误差。为保证塑件精度须使上述各因素造成的误差的总和小于塑件的公差值，即（6-2）上一页下一页返回xcaj6.2成型零部件的工作尺寸计算式中—成型零部件制造误差;—成型零部件的磨损量;—塑料的收缩率波动引起的塑件尺寸变化值，即塑料的成型收缩量;—由于配合间隙引起塑件尺寸误差;△—塑件的公差。x上一页下一页返回caj6.2成型零部件的工作尺寸计算2.成型零部件工作尺寸计算成型零部件工作尺寸计算方法常用平均值法和公差带法，这里只讲平均值法。规范塑件标注的规定在计算前，对塑件尺寸和成型零部件的尺寸偏差统一按“入体”原则标注。①对包容面(型腔和塑件内表面)尺寸采用单向正偏差标注，基本尺寸为最小。如图6-6所示，设△为塑件公差，sz为成型零件制造公差，则塑件内径为L+△s0，型腔尺寸L+Szm0.②对被包容面(型芯和塑件外表面)尺寸采用单向负偏差标注，基本尺寸为最大，型芯尺寸为L+Szm0·，塑件外形尺寸为Ls+△0。上一页下一页返回6.2成型零部件的工作尺寸计算③对中心距尺寸采用双向对称偏差标注，塑件间中心距为Cs±△∕2，型芯间的中心距为Cm±Sz/2平均值法就是按塑料收缩率、成型零件制造公差和磨损量均为平均值时，塑件获得的平均尺寸来计算。上一页下一页返回6.2成型零部件的工作尺寸计算1)型腔与型芯径向尺寸(1)型腔径向尺寸设塑料平均收缩率为Sen，塑件外形基本尺寸为Ls，其公差值为△，则塑件平均尺寸为Ls-△/2;型腔基本尺寸为Lm，其制造公差为Sz，则型腔平均尺寸为Lm+Sz/2.考虑平均收缩率及型腔磨损为最大值的一半(即Se/2),（6-3）上一页下一页返回()()2222xcmaenaLLSL6.2成型零部件的工作尺寸计算整理并忽略二阶无穷小量△/2·Sen腔基本尺寸为（6-4）Sz和Sen是影响塑件尺寸的主要因素，应根据塑件公差来确定，成型零件制造公差Sz一般取(1/3-1/6)△;磨损量一般取小于Se，故式(6-4)中取Se。为式为△/6.则Lm=Lx+ScD-X△标注制造公差后，得(6-5)1(1)()2xmaencLLS上一页下一页返回60[]mxxCDLLLSx6.2成型零部件的工作尺寸计算式中x—修正系数。对中、小型塑件,Sz=△/3,Se=△/6，得(6-6)大尺寸和精度较低的塑件，Sz△/3，Se△/6，式(6-6)中△前面的系数x将减小，该系数值在1/2~3/4间变化。上一页下一页返回203[]4mxxCDLLLS6.2成型零部件的工作尺寸计算(2)型芯径向尺寸设塑件内型尺寸为ls，其公差值为△，则其平均尺寸为ls+△/2;型芯基本尺寸为lm，制造公差为Sz，其平均尺寸为lm~Sz/2。同上面推导型腔径向尺寸类似，得(6-7)式中x=1/2~3/4对中、小型塑件，有(6-8)20[]mxxCDLLLSx上一页下一页返回203[]4mxxCDLllS6.2成型零部件的工作尺寸计算2)型腔深度与型芯高度尺寸按上述公差带标注原则，塑件高度尺寸为H0x-△,型腔深度尺寸为H+Szm0。。型腔底面和型芯端面均与塑件脱模方向垂直，磨损很小，因此，计算时磨损量Se不予考虑，则有略去△/2·Sen，()222xmxCDxHHSH上一页下一页返回()22xmxxCDHHHS6.2成型零部件的工作尺寸计算标注公差后，得(6-9)对中、小型塑件，Sz=1/3△，故得(6-10)对大型塑件x’可取较小值，故式(6-10)中x’可在1/2~2/3范围选取。同理可得型芯高度尺寸为(6-11)对中、小型塑件，则为(6-12)2'0[]mxxCDHHHSx上一页下一页返回202[]3mxxCDHHHS2'0[]mxxCDhhhSx202[]3mxxCDhhhS6.2成型零部件的工作尺寸计算3)中心距尺寸影响模具中心距误差的因素:制造误差Sz，活动型芯与其配合孔的配合间隙Si。中心距误差表示方法为双向公差(如图4-39(C)所示)，塑件上中心距Cs±△/2，模具成型零件的中心距为Cs±Sz/2，其平均值即为其基本尺寸。塑件、模具中心距的关系:型芯与成型孔的磨损可认为是沿圆周均匀磨损，不影响中心距，计算时仅考虑塑料收缩，而不考虑磨损余量，得Cm=Cx+ScD上一页下一页返回6.2成型零部件的工作尺寸计算标注制造偏差后，则得上一页下一页返回[]2xxxmCDCCCS6.2成型零部件的工作尺寸计算模具中心距制造公差Sz,根据塑件孔中心距尺寸精度要求、加工方法和加工设备等确定。坐标锁床加工，制造公差一般小于±0.015~0.02mm。注意:对带有嵌件或孔的塑件，在成型时由于嵌件和型芯等影响了其自由收缩，故其收缩率较实体塑件小。计算带有嵌件的塑件的收缩值时，上述各式中收缩值项的塑件尺寸应扣除嵌件部分尺寸。Sen为实测数据或选用类似塑件的实测数据。如果把握不大，在模具设计和制造时，应留有一定的修模余量。平均值法比较简便，常被采用。但对精度较高的塑件将造成较大误差，这时可采用公差带法。上一页下一页返回6.2成型零部件的工作尺寸计算3.螺纹型芯与螺纹型环由于塑件螺纹成型时收缩的不均匀性，影响塑件螺纹成型的因素很复杂，目前尚无成熟的计算方法，一般多采用平均值法。(1)螺纹型芯与型环径向尺寸径向尺寸计算方法与普通型芯和型腔的径向尺寸的计算方法基本相似，但螺距和牙尖角的误差较大，从而影响其旋人性能，因此在计算径向尺寸时，采用增加螺纹中径配合间隙的办法来补偿，即增加塑件螺纹孔的中径和减小塑件外螺纹的中径来改善旋入性能。一般型腔和型芯径向尺寸计算公式中的系数x适当增大，得到下列螺纹型芯与螺纹型环径向尺寸相应的计算公式。上一页下一页返回6.2成型零部件的工作尺寸计算螺纹型芯计算公式如下。螺纹型环计算公式如下。上一页下一页返回6.2成型零部件的工作尺寸计算式中dm中、dm大、dm小——螺纹