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PC塑料-名称中文名：聚碳酸酯英文名称：PolycarbonatePC塑料性质比重：1.18-1.20克/立方厘米成型收缩率：0.5-0.8%成型温度：230~320℃干燥条件：110~120℃8小时可在-60~120℃下长期使用PC塑料-简述PC聚碳酸酯是一种非晶体工程材料，具有特别好的抗冲击强度、热稳定性、光泽度、抑制细菌特性、阻燃特性以及抗污染性。PC的缺口冲击强度(otchedIzodimpactstregth)非常高，并且收缩率很低，一般为0.1%~0.2%。PC有很好的机械特性，但流动特性较差，因此这种材料的注塑过程较困难。在选用何种品质的PC材料时，要以产品的最终期望为基准。如果塑件要求有较高的抗冲击性，那么就使用低流动率的PC材料；反之，可以使用高流动率的PC材料，这样可以优化注塑过程。PC塑料-性能物料性能：冲击强度高，尺寸稳定性好，无色透明，着色性好，电绝缘性、耐腐蚀性、耐磨性好，但自润滑性差，有应力开裂倾向，高温易水解，与其它树脂相溶性差。适于制作仪表小零件、绝缘透明件和耐冲击零件。成型性能：1.无定形料，热稳定性好，成型温度范围宽，流动性差。吸湿小，但对水敏感，须经干燥处理。成型收缩率小，易发生熔融开裂和应力集中，故应严格控制成型条件，塑件须经退火处理。2.熔融温度高，粘度高，大于200g的塑件，宜用加热式的延伸喷嘴。3.冷却速度快，模具浇注系统以粗、短为原则，宜设冷料井，浇口宜取大，模具宜加热。4.料温过低会造成缺料，塑件无光泽，料温过高易溢边，塑件起泡。模温低时收缩率、伸长率、抗冲击强度高，抗弯、抗压、抗张强度低。模温超过120度时塑件冷却慢，易变形粘模PC塑料用途光学照明：用于制造大型灯罩、防护玻璃、光学仪器的左右目镜筒等，还可广泛用于飞机上的透明材料。电子电器：聚碳酸酯是优良的E(120℃)级绝缘材料，用于制造绝缘接插件、线圈框架、管座、绝缘套管、电话机壳体及零件、矿灯的电池壳等。也可用于制作尺寸精度很高的零件，如光盘、电话、电子计算机、视频录象机、电话交换器、信号继电器等通讯器材。聚碳酸酯薄摸还被广泛用作电容器、绝缘皮包、录音带、彩色录象磁带等。机械设备：用于制造各种齿轮、齿条、蜗轮、蜗杆、轴承、凸轮、螺栓、杠杆、曲轴、棘轮，也可作一些机械设备壳体、罩盖和框架等零件。医疗器材：可作医疗用途的杯、筒、瓶以及牙科器械、药品容器和手术器械，甚至还可用作人工肾、人工肺等人工脏器。其它方面：建筑上用作中空筋双壁板、暖房玻璃等；在纺织行业用作纺织纱管、纺织机轴瓦等；日用方面作奶瓶、餐具、玩具和模型等。一、注塑过程常见问题1、龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。1.1残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：(1)由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。(2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。(3)一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。(4)注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行几次保压切换效果较好。(5)非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。1.2外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。1.3外部环境引起的龟裂化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。2、充填不足2.1主要原因有以下几个方面：(1)树脂容量不足；(2)型腔内加压不足；(3)树脂流动性不足；(4)排气效果不好。2.2改善措施从以下几个方面入手：(1)加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。(2)提高注射速度。(3)提高模具温度。(4)提高树脂温度。(5)提高注射压力。(6)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2～l/3。(7)浇口设置在制品壁厚最大处。(8)设置排气槽(平均深度0.03mm、宽度3～5mm)或排气杆。对于较小工件更为重要。(9)在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的(约5mm)缓冲距离。(10)选用低粘度等级的材料。(11)加入润滑剂。3、皱招及麻面产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂(如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等)更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。4、缩坑缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。5、溢边对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体可采用以下几种方法：(1)降低注射压力；(2)降低树脂温度；(4)选用高粘度等级的材料；(5)降低模具温度；(6)研磨溢边发生的模具面；(7)采用较硬的模具钢材；(8)提高锁模力；(9)调整准确模具的结合面等部位；(10)增加模具支撑柱，以增加刚性；(11)根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。6、接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响(特别是在纤维增强树脂时，尤为严重)。可参考以下几项予以改善：(l)调整成型条件，提高流动性，如提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等；(2)增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气；(3)尽量减少脱模剂的使用；(4)设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除；(5)若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。7、烧伤根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。(1)机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。(2)模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。(3)在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速过高时，也会产生过热，一般在40～90r/min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。8、银线银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低10～15℃的条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列，需要在75℃左右的条件下烘干4～6h。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期(成型量)及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯和ABS树脂、AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。9、喷流纹喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。10、翘曲、变形注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：(1)由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。(2)脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。(3)由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。(4)对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，一般是结晶性树脂(如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等)比非结晶性树脂(如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等)的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。11、气泡根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：(1)在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：(a)根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50%~60%。(b)至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。(c)注射时间应较浇口封合时间略长。(d)降低注射速度，提高注射压力，(e)采用熔融粘度等级高的材料。(2)由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：(a)充分进行预干燥；(b)降低树脂温度，避免产生分解气体。(3)流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。12、白化白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响找了一段，供参考：注塑产品在生产过程中发生表面有麻坑现象有两个原因：1.模具不清洁；2.注塑温度，注塑压力及注塑速度未调试到最佳状态(依原料品种，产品大小的不同而不同)。在描述注塑件的缺陷时将涉及许多技术术语。其中包括流痕、银丝、烧伤、气孔等。缺陷原因注塑件产生缺陷的某些典型的原因是工艺参数不正确，材料干燥不佳，滞留时间过长，熔料温度不适当，模具设计错误，模具或机床被磨损。当初步判断属于某类缺陷之后，就需对缺陷进行详细的诊断。这时对造成注塑件缺陷的前题来说，可能出现200种不同的状况。一旦确定了具有最大可能性的有关前题时，即可开始纠正不良现象的行动。往往可能直接从前题中得出结论，则可以按照向用户推荐的行动方案采取行动。缺陷和原因之间的关系注塑件的征兆和前题之间并不是始终具有确定的关系。换句话说，不同的征兆可能有着相同的前题。专家系统的用处不在于显示了征兆之间关系的首次判断，而是在进一步信息的帮助下，在所有有关前题中确定可能性最大者。至少达到80%的可能性时才认为这种前题具有充分的依据，当低于80%时，按照规则仍不加以考虑。在判断注塑件缺陷时，如果只有将出现缺陷的信息，则对于判断缺陷是很不够的。只有在充分探索之后，由专家或专家系统明确地描述最大可能的前题。在此过程中将涉及以下各种重要问题：①材料种类；②产生缺陷的可能部位；③产生缺陷的可能时机；④缺陷的现象；⑤材料的预处理状况；⑥