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典型零件加工工艺要点:•轴类零件的加工工艺特点；•箱体类零件加工工艺特点；•套类零件的加工工艺特点；•圆柱齿轮加工工艺特点。3.1轴类零件的加工•教学重点：–掌握轴类零件的结构特点；–掌握车床主轴加工工艺过程；–掌握轴类零件加工过程中常用夹具。•教学难点：–轴类零件加工工艺过程设计。3.1轴类零件的加工3.1.1概述1.轴类零件的功能和结构特点2.轴类零件的技术要求（1）尺寸精度。（2）相互位置精度。（3）几何形状精度。（4）表面粗糙度。3.1轴类零件的加工3.轴类零件的材料与热处理一般轴类零件常用中碳钢，如45钢，经正火、调质及部分表面淬火等热处理，得到所要求的强度、韧性和硬度。对中等精度而转速较高的轴类零件，一般选用合金钢（如40Cr等），经过调质和表面淬火处理，使其具有较高的综合力学性能。对在高转速、重载荷等条件下工作的轴类零件，可选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢，经渗碳淬火处理后，具有很高的表面硬度，心部则获得较高的强度和韧性。对高精度和高转速的轴，可选用38CrMoAl钢，其热处理变形较小，经调质和表面渗氮处理，达到很高的心部强度和表面硬度，从而获得优良的耐磨性和耐疲劳性。3.1轴类零件的加工轴类零件的毛坯：常采用棒料、锻件和铸件等毛坯形式。一般光轴或外圆直径相差不大的阶梯轴采用棒料；对外圆直径相差较大或较重要的轴常采用锻件；对某些大型的或结构复杂的轴（如曲轴）可采用铸件图3－1CA6140车床主轴简图3.1轴类零件的加工3.1.2车床主轴加工工艺分析1.车床主轴技术条件的分析①主轴支轴承颈的技术要求②主轴工作表面的技术要求③空套齿轮轴颈的技术要求④螺纹的技术要求⑤主轴各表面的表面质量要求3.1轴类零件的加工1.工序名称2.备料3.模锻4.热处理5.铣端面钻中心孔6.粗车外圆7.热处理8.车大端各外圆9.仿形车小端各部10.钻Ф48深孔11.车小端内锥孔（配1：20锥堵）12.车大端锥孔、车外短锥及端面13.钻大端端面各孔14.热处理15.精车各外圆并切槽（两端锥堵定心）16.粗磨外圆17.粗磨莫氏6号内锥孔（重配莫氏6号锥堵）18.粗铣和精铣花键19.铣键槽20.车大端内侧面，车三处螺纹（配螺母）21.精磨各外圆及E、F两端面22.粗磨两处1：12外锥面23.精磨两处1：12外锥面和D端面及短锥面等24.精磨莫氏6号内锥孔（卸锥堵）25.钳工26.检验2.车床主轴的机械加工工艺过程3.1轴类零件的加工3.车床主轴加工工艺过程分析⑴主轴毛坯的制造方法锻件，还可获得较高的抗拉、抗弯和抗扭强度。⑵主轴的材料和热处理45钢，普通机床主轴的常用材料，淬透性比合金钢差，淬火后变形较大，加工后尺寸稳定性也较差，要求较高的主轴则采用合金钢材料为宜。①毛坯热处理采用正火，消除锻造应力，细化晶粒，并使金属组织均匀。②预备热处理粗加工之后半精加工之前，安排调质处理，提高其综合力学性能③最终热处理主轴的某些重要表面需经高频淬火。最终热处理一般安排在半精加工之后，精加工之前，局部淬火产生的变形在最终精加工时得以纠正。3.1轴类零件的加工⑶加工阶段的划分①粗加工阶段用大的切削用量切除大部分余量，及时发现锻件裂纹等缺陷。②半精加工阶段为精加工作好准备③精加工阶段把各表面都加工到图样规定的要求。粗加工、半精加工、精加工阶段的划分大体以热处理为界。3.1轴类零件的加工⑷工序顺序的安排毛坯制造——正火——车端面钻中心孔——粗车——调质——半精车表面淬火——粗、精磨外圆——粗、精磨圆锥面——磨锥孔。3.1轴类零件的加工在安排工序顺序时，还应注意下面几点：①外圆加工顺序安排要照顾主轴本身的刚度，应先加工大直径后加工小直径，以免一开始就降低主轴钢度。②就基准统一而言，希望始终以顶尖孔定位，避免使用锥堵，则深孔加工应安排在最后。但深孔加工是粗加工工序，要切除大量金属，加工过程中会引起主轴变形，所以最好在粗车外圆之后就把深孔加工出来。③花键和键槽加工应安排在精车之后，粗磨之前。如在精车之前就铣出键槽，将会造成断续车削，既影响质量又易损坏刀具，而且也难以控制键槽的尺寸精度。④因主轴的螺纹对支承轴颈有一定的同轴度要求，故放在淬火之后的精加工阶段进行，以免受半精加工所产生的应力以及热处理变形的影响。⑤主轴系加工要求很高的零件，需安排多次检验工序。检验工序一般安排在各加工阶段前后，以及重要工序前后和花费工时较多的工序前后，总检验则放在最后。3.1轴类零件的加工⑸定位基准的选择以两顶尖孔作为轴类零件的定位基准，既符合基准重合原则，又能使基准统一。为了保证支承轴颈与两端锥孔的同轴度要求，需要应用互为基准原则。在精磨莫氏6号内锥孔的定位方法中，采用了专用夹具，机床主轴仅起转递扭矩的作用，排除了主轴组件本身的回转误差，因此提高了加工精度。精加工主轴外圆表面也可用外圆表面本身来定位，既在安装工件时以支承轴颈表面本身找正。3.1轴类零件的加工4.主轴加工中的几个工艺问题⑴锥堵和锥堵心轴的使用对于通孔直径较小的轴，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60度锥面，代替中心孔。当主轴锥孔的锥度较小时，就常用锥堵当锥度较大时，可用带锥堵的拉杆心轴图3－5带有锥堵的拉杆心轴图3－4锥堵3.1轴类零件的加工⑵顶尖孔的修磨用铸铁顶尖研磨。用油石或橡胶砂轮夹在车床的卡盘上，用装在刀架上的金刚钻将它的前端修整成顶尖形状用硬质合金顶尖刮研3.1轴类零件的加工⑶外圆表面的车削加工主轴各外圆表面的车削通常分为粗车、半精车、精车三个步骤单件小批生产采用普通卧式车床；成批生产多用带有液压仿形刀架的车床或液压仿形车床；大批大量生产则采用液压仿形车床或多刀半自动车床。3.1轴类零件的加工⑷主轴深孔的加工一般把长度与直径之比大于5的孔称为深孔。深孔加工比一般孔加工要困难和复杂，原因是：①刀具细而长，刚性差，钻头容易引偏；②排屑困难；③冷却困难，钻头散热条件差，容易丧失切削能力。生产实际中一般采取下列措施来改善深孔加工的不利因素：①用工件旋转、刀具进给的加工方法，使钻头有自定中心的能力；②采用特殊结构的刀具——深孔钻，以增加其导向的稳定性和适应深孔加工的条件；③在工件上预加工出一段精确的导向孔，保证钻头从一开始就不引偏；④采用压力输送的切削润滑液并利用在压力下的冷却润滑液排出切屑。3.1轴类零件的加工⑸主轴锥孔加工主轴前端锥孔和主轴支承轴颈及前端短锥的同轴度要求高，因此磨削主轴的前端锥孔，常常成为机床主轴加工的关键工序。⑹主轴各外圆表面的精加工和光整加工主轴的精加工都是用磨削的方法，安排在最终热处理工序之后进行，用以纠正在热处理中产生的变形，最后达到所需的精度和表面粗糙度。3.1轴类零件的加工⑺轴类零件的检验轴类零件在加工过程中和加工完以后都要按工艺规程的技术要求进行检验。检验的项目包括表面粗糙度、硬度、尺寸精度、表面形状精度和相互位置精度。①表面粗糙度和硬度的检验②精度检验作业1.主轴结构特点和技术要求有哪些？2.车床主轴毛坯常用的材料有哪几种？对于不同的毛坯材料在加工各个阶段应如何安排热处理工序？这些热处理工序起什么作用？3.试分析车床主轴加工工艺过程中，如何体现“基准重合”、“基准统一”等精基准选择原则？4.顶尖孔在主轴机械加工工艺过程中起什么作用？为什么要对顶尖孔进行修磨？5.轴类零件上的螺纹、花键等的加工一般安排在工艺过程的哪个阶段？作业编制图示小滑板丝杠轴的机械加工工艺规程。其生产类型为中批生产，材料45钢，需调质处理。3.2箱体零件加工•教学重点：–掌握箱体类零件的结构特点；–掌握箱体类零件加工工艺。•教学难点：–箱体类零件加工工艺的制订；–箱体类零件加工夹具的选择。3.2箱体零件加工3.2.1概述1.箱体零件的功用和结构特点箱体是机器的基础零件，它将机器和部件中的轴、齿轮等有关零件连接成一个整体，并保持正确的相互位置，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。因此箱体的加工质量直接影响机器的工作精度、使用性能和寿命。3.2箱体零件加工2.箱体零件的主要技术要求⑴孔径精度⑵孔与孔的位置精度⑶孔和平面的位置精度⑷主要平面的精度⑸表面粗糙度3.2箱体零件加工3.箱体的材料及毛坯箱体材料一般选用HT200～HT400的各种牌号的灰铸铁。在单件生产或某些简易机床的箱体，为了缩短生产周期和降低成本，可采用钢材焊接结构。精度要求较高的坐标镗床主轴箱可选用耐磨铸铁，负荷大的主轴箱也可采用铸钢件。3.2箱体零件加工4.箱体零件结构工艺性（1）通孔内又以孔长L与孔径D之比L/D≤1～1.5的短圆柱孔工艺性为最好；L/D5的孔，称为深孔，若深度精度要求较高、表面粗糙度值较小时，加工就很困难。（2）阶梯孔的工艺性与“孔径比”有关。孔径相差越小则工艺性越好；孔径相差越大，且其中最小的孔径又很小，则工艺性越差。（3）相贯通的交叉孔的工艺性也较差，（4）盲孔的工艺性最差3.2箱体零件加工3.2.2箱体平面及孔系的加工方法1.箱体的平面加工箱体平面加工的常用方法有刨、铣和磨三种。2.箱体孔系的加工方法⑴平行孔系的加工保证各平行孔轴心线之间以及轴心线与基面之间的尺寸精度和相互位置精度①找正法②坐标法③镗模法3.2箱体零件加工⑵同轴孔系的加工①利用已加工孔作支承导向②利用镗床后立柱上的导向套支承导向③采用调头镗⑶交叉孔系的加工交叉孔系的加工主要技术要求是控制相关孔的垂直度误差。成批生产中多采用镗模法，垂直度误差主要由镗模保证。单件小批生产时，一般靠普通镗床工作台上的90o对准装置并借助找正来加工。3.2箱体零件加工3.2.3箱体机械加工工艺过程分析1.箱体零件机械加工工艺过程（1）铸造（2）时效（3）油漆（4）铣顶面A（5）钻、扩、铰2-Ø8H7工艺孔（6）铣两端面E、F及前面D（7）铣导轨面B、C（8）磨顶面A（9）粗镗各纵向孔3.2箱体零件加工2.箱体类零件机械加工工艺过程分析⑴拟定箱体类零件机械加工工艺过程的基本原则为：①先面后孔的加工顺序②加工阶段粗、精分开③工序间安排时效处理④选择箱体上的重要基准孔作粗基准作业1.箱体零件的结构特点和主要技术要求有哪些？为什么要规定这些要求？2.选择箱体零件的粗、精基准时应考虑哪些问题？3.孔系有哪几种？其加工方法有哪些？4.如何安排箱体零件的加工顺序？一般应遵循哪些原则？3.3套筒零件加工•教学重点：–掌握套类零件的结构特点；–掌握套类零件加工工艺。•教学难点：–套类零件加工工艺的制订。3.3套筒零件加工图3-25常见的套筒零件3.3套筒零件加工3.3.1概述1.套筒类零件的功用与结构特点零件结构不太复杂，主要表面为同轴要求较高的内、外旋转表面；多为薄壁件，容易变形；零件尺寸大小各异，但长度一般大于直径，长径比大于5的深孔比较多。3.3套筒零件加工2.套筒类零件的技术要求（1）内孔的技术要求。内孔是套筒零件起支承和导向作用最主要的表面，通常与运动着的轴、刀具或活塞相配合。其直径尺寸精度一般为IT7,精密轴承套为IT6；形状公差一般应控制在孔径公差以内，较精密的套筒应控制在孔径公差的1/3～1/2,甚至更小。对长套筒除了有圆度要求外，还对孔的圆柱度有要求。套筒零件的内孔表面粗糙度Ra为2.5～0.16μm，某些精密套筒要求更高，Ra值可达0.04μm。（2）外圆的技术要求。外圆表面一般起支承作用，通常以过渡或过盈配合与箱体或机架上的孔相配合。外圆表面直径尺寸精度一般为IT6～IT7，形状公差应控制在外径公差以内，表面粗糙度Ra为5～0.63μm。（3）各主要表面间的相互位置精度①内外圆之间的同轴度。②孔轴线与端面的垂直度。套筒端面如果在工作中承受轴向载荷，或是作为定位基3.3套筒零件加工3.套筒类零件的材料要求与毛坯套筒零件常用材料是铸铁、青铜、钢等。有些要求较高的滑动轴承，为节省贵重材料而采用双金属结构，即用离心铸造法在钢或铸铁套筒内部浇注一层巴氏合金等材料，用来提高轴承寿命。套筒零件毛坯的选择，与材料、结构尺寸、生产批量等因素有关。直径较小（如d20mm）的套筒一般选择热轧或冷拉棒料，或实心铸件。直径较大的套