20000立方低温储罐制作安装方案

20000立方低温储罐制作安装方案1.编制说明华油天然气广安有限公司天然气综合利用项目4标段，日产100万立方米/天液化烃。在我单位投标的装置区内，需现场制作20000立方液化烃储罐，该储罐为双金属储罐，分为内罐和外罐两层，内罐材料为SA304，外罐材料为Q345R，内外罐之间填充材料为膨胀珍珠岩和玻璃纤维毡，内罐底板铺设前的保冷材料主要由混凝土、泡沫玻璃砖、珍珠岩混凝土等组成。其结构：外罐由底板、壁板、环板、压环、压杆等组成；外罐顶由顶板、中间环、空气上升密封扁栓和梁组成；内罐由底板、壁板、环板、支撑、加强、补强、管托、管架组成；内罐悬盖由盖板、封板、吊架、附件、加强、支撑、补强组成；附属管道由低温管道和常温管道组成，在储罐内部设置钢梯和外部楼梯及平台，根据招标方提供的储罐施工图纸，特编制本低温储罐投标施工方案。低温储罐主要技术参数如下设备名称直径×高度(m)材质设备单重量(t)20000立方低温储罐内罐φ38×21.637SA3042268外罐φ40×24.09Q345R说明:其余设计参数在过程中按照20000立方低温储罐设备图C899-01-001的技术数据进行制作、安装、试压2.编制依据2.1东华公司提供的华油天然气广安有限公司天然气综合利用项目4标段，日产100万立方米/天液化烃招标设计图纸2.2《立式园筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》（GB50128—2005）2.3《立式圆筒低温储罐施工技术规程》SH/T3537—20022.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236—98）2.5检测标准JB/T4703-20053.施工方法选择及施工程序3.1施工方法的选择该低温储罐制作由双层金属结构即内罐和外罐组成，内罐和外罐之间设有保冷材料，内罐顶通过吊杆悬挂在外罐顶的径向梁上，该储罐直径和高度较大符合倒装法施工，因此我单位选择液压顶升倒装法,对该储罐内罐、外罐进行制作安装，液压顶升装置主要施工特点即：当储罐底板组装结束后，在储罐壁内侧沿周边对称布置40组提升机支架，并配备液压提升机进行倒装，每当一带壁板组对焊接完后，再将已组装的储罐壁整体提升，然后再进行下一带壁板的组对，以此循环操作，直至完成整个储罐的组装。在倒装施工过程中，内外罐钢梯、罐壁附件、平台、支架根据施工图安装焊接到位，随壁板一同提升、附液压顶升装置示意图，如下图所示。3.2内罐底板铺设前配合保冷施工安装预埋注意事项：(1)锚箍埋件要和桩帽同时灌浆浇筑到位。任何的变更在浇筑桩帽之前必须得到设计单位的同意。(2)埋件长度和最终细节要得到基础设计者的确认,在混凝土灌浆之前要通知主要的分包商和总包商，预埋锚件详图请参考表C899-01-002，上部锚件详图请参考表C899-01-007.(3)锚箍误差：（a）锚箍半径误差为正负9mm（b）锚箍弦距正负10mm（c）锚箍预埋部分每305mm的长要垂直在3mm内。（d）底部组件锚箍的顶部标高必须在规定标高的正负12mm。(4)不得在锚箍上焊接。通过分组或缠丝来定位锚箍。不得把锚箍焊接到混凝土钢筋上。(5)基础必须要加固来分解每个锚箍的拉力。锚箍拉力请参考C899-01-005。(6)一个宽1500mm外罐里，锚箍半径为20100mm，基础的表面要是光滑的，与周围任意10m内标高要在正负3mm。在整个外围周围的标高最大偏差不能超过12mm。(截图A-A).(7)锚箍组件预埋部分的分布和深度要有土建承包商来确认(8)上部锚箍的详图请看表C899-01-007(9)锚箍1项部分要有拐角半径为3(10)锚箍1项要消减成与板滚动方向平行(11)混凝土板内部部分要抹光，标高要是实际平面在3m的6mm内，如3m直端在放置在任何方位基础的任何地方。(12)基础沉降差限制在：（a）罐子的倾斜-1：500.（b）罐子地板沉降随着罐子中心外围半径线-1：300.（c）外围周围沉降1：500，但是不要超过a里面的倾斜沉降。3.3施工程序外罐底板铺设组焊及焊接检验外罐顶部两圈壁板组焊及焊接检验组焊外罐顶径向梁、环向梁罐顶临时支架和中心立柱的安装安装外罐拱顶板内罐顶及吊挂安装依次倒装组焊外罐壁板及焊接检验外罐大门开设外罐底按图保冷施工内罐底板铺设组焊及焊接检验内罐顶圈壁板组焊依次倒装组焊内罐壁板及检验罐体附件安装内外罐钢梯、平台安装充水试验交付下道工序（罐壁和罐顶保冷填充施工）外罐大门封堵交工。4．主要施工技术措施4.1施工前准备4.1.1组织现场施工人员熟悉图纸，根据材料规格编制排版图，施工方案已审批并向施工人员作技术和安全交底；4.1.2施工所用合格的机具索具、工量具及手段用料已备齐待用，基础已办理中交。4.1.3现场三通一平及水源能满足连续施工的需要。4.1.4施工现场按总平面图铺设10m×10m平台一座，按HSE安全管理要求布置施工机具和材料的堆放。4.1.5按进度计划要求准备所需的各类主辅材料，以此满足连续施工的要求。（1）储罐所选材料及外购件，必须具有质量合格证明书，无证或有疑问的材料不得使用。（2）对到货材料进行外观检查，构成主体的钢板材料，其表面不得有裂纹、分层、划痕，锈蚀等缺陷。外购件按图纸设计要求及相关标准规范进行验收。（3）焊接材料按施工图设计要求选用，并具有质量合格证明书。4.2基础验收及检查4.2.1依据设备制作图纸和规范对基础进行中交。4.2.2依据施工图对设备基础进行安装放线和基础检查处理后待用。5.壁板、底板、顶板下料预制5.1储罐预制、组装及检验过程使用的弧样板应弦长不小于1.5m。5.1.1钢板切割及坡口加工（1）钢板的切割和焊缝坡口：Q345R采用半自动切割机切割，SA304采用等离子切割机切割待用。（2）钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，表面硬化层应磨除。5.2焊缝接头的坡口制备型式：（1）储罐内罐底板、壁板SA304材质的坡口制备按设备图C899-01-008、C899-01-009制作。（2）储罐外罐底板、壁板Q345R材质的坡口制备按设备图C899-01-011、C899-01-012制作。（3）其余焊缝坡口形式按所在设备图标注为准制作。5.3壁板、顶板、底板下料前应熟悉和掌握排版图，并按规范标准下料预制罐底弓形边缘板尺寸的允许偏差测量部位允许偏差（mm）弓形边缘板尺寸测量部位宽度AC、BD、EF±2长度AB、CD±2对角线之差┃AD－BC┃≤3EBACFD壁板下料尺寸的允许偏差测量部位环缝对接板长AB（CD≥10）板长AB（CD10）AC、BD、EF±1.5±1AB、CD±2±1.5|AD-BC|≤3≤2直线度AC、BD≤1≤1AB、CD≤2≤2FCDBAE5.4底板的预制5.4.1底板预制前根据设备图排版下料预制。（内罐底板见图C899-01-008；外罐底板见图C899-01-011）（1）罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.1%~0.15%作为焊接中焊缝收缩和底板外圆的修整余量。由于内罐弓形边缘板是按净料预制的，所以划线时除考虑焊接收缩量外还要考虑内罐基础坡度和内罐大角缝焊接收缩量。（2）弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不应小于700mm，非弓形边缘板最小直边尺寸不小于700mm，弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6～7mm；内侧间隙e2宜为8～12mm。e1e2（3）中幅板的宽度不小于1000mm，长度不应小于2000mm，与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸，不应小于700mm，底板任意相邻焊缝之间的距离不小于300mm。5.5壁板的预制5.5.1壁板预制前根据设备制作图的排版下料制作。(内罐壁板见图C899-01-009；外罐壁板见图C899-01-012)，卷制SA304钢板，卷板机滚筒用同材质的薄钢板包裹，避免SA304材料污染。（1）金属板卷制半径为半径的1.125倍，SA304和Q345R材料不能混卷，卷制后要分开堆放。（2）各圈壁板的纵焊缝应向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距不小于300mm。（3）底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不小于300mm。（4）开孔和罐壁焊缝之间的距离，板厚≤12mm的壁板开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离不小于150mm，与罐壁环焊缝之间的距离不小于75mm，板厚大于12mm的壁板开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离不小于250mm。（5）开孔补强，若不可避免与罐壁焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线检测，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20mm处不焊。（6）壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不大于2mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不大于4mm。（7）直径大于25m的储罐，其壁板宽度不小于1000mm；长度不小于2000mm。（8）预制完毕的内外罐壁板、底板、顶板等在堆放、运输和起吊过程中按相应的标准保管和运输。其中SA304材料要有隔离措施，不能与Q345R混装倒运。5.6拱顶板的预制5.6.1固定拱顶板预制前根据设备图排版。（定位接头见图C899-01-003）（1）顶板任意相邻焊缝的间距不小于200mm（2）单块顶板本身的拼接采用对接。（3）每块顶板应在胎具上拼装成形，焊接时防止变形。成形后用样板检查，其间隙不大于10mm。6、储罐组装工艺6.1外罐和内罐底板的组装6.1.1按施工规范和设备图纸对基础进行中交验收和基础处理。6.1.2底板铺设前在基础上划出十字中心基准线，并在中心板上划出十字中心线，将中心板铺设定位后，然后向两端铺设中间一行的底板，再依次铺相邻两侧的底板和弓形边缘板，铺设时要符合底板搭接形式要求和宽度要求，为防止底板焊接时收缩，实际铺设底板直径比设计直径放大0.1%~0.15%。6.1.3.底板定位请参考图C899-01-003,施工时需要确认底板的扭曲度要由焊接顺序，安装临时加强板/重量块等来控制到最小化,扭曲度在小于3m的距离不要超过75mm,在把底板安装到储罐上时要在底板每个低点钻直径20mm的孔使冷凝物排出底板,孔要用玻璃布（95-4项）盖住，细节请参考图纸C899-01-095.6.1.4底板按排版图铺设好后，须用卡具作临时固定，然后进行焊接，卡具的布置应每300-400mm设置一个。6.1.5罐底边缘板采用带垫板的对接接头时，垫板应与对接的两块底板贴紧，并点焊固定，其缝隙不大于1mm。6.1.6中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度允许偏差为±5mm，搭接间隙不应大于1mm。搭接要求按图C899-01-011操作。6.1.7中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度为75mm。6.1.8中幅板与弓形边缘板搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度为12mm，切角宽度为50mm。搭接宽度为30mm。6.1.9内罐和外罐底板组装工艺相同（根据工序安排，必须在外罐底板上保冷施工完成后，方可组装内罐底板）。6.2主要施工方法6.2.1外罐底板组装和液压顶升装置的布置本双层金属储罐采用液压顶升倒装法。依据设备图和规范在外罐底板焊缝焊接检验完成后，在内罐和外罐之间填充膨胀珍珠岩的1m空间内组装液压顶升装置，液压顶升装置的布置不能影响下步对内罐底保冷施工（水泥垫层、承压环珍珠岩混凝土、泡沫玻璃砖砌筑等），在外罐底板完成后对外罐壁板组装前，在底板上划出壁板组装圆周线，在组装圆周线上每隔1米点焊一个100×16钢板定位。6.2.2外罐壁板与内外顶的组装工艺（1）外罐第一、第二带壁板的组装按图纸排版图编号布置第一道围板，先将纵焊缝点焊固定，预留好活动口，然后用导链拉紧至紧贴内模滑道，切去活口处多余部分，对口点焊、焊接。在第一带板组装焊好后，然后进行第二带板的组焊，第二带板围在第一带的外面，再在第一带板的适当位置焊上吊耳挂好吊钩，用液压提升架将第一带板同步提起，提到高于第二带板高度20mm为止，然后微调顶升高度，对第一、第二带板间的环焊缝对接并对口点焊、焊接。（2）罐顶临时支架和中心立柱的安装a拱顶安装前，制作临时支架的中心立柱和顶