搜索
常用注塑料注塑工艺l聚乙烯（PE分HDPE,MDPE）1.工艺特性（1）属非牛顿型流体，有假弹性材料的特性（2）结晶型聚合物，有明显的熔点，随温度升高结晶度下降（3）纯PE氧化性能较差，一般PE度添加适量的抗氧化剂（4）注塑时，熔融状态下的树脂要乘手很高的剪切应力一般高密度PE低压强，低密度PE高压强（5）PE的注塑压力的变化对熔体流动性的影响要比料桶温度明显，但剪切速率下易使PE熔体易出现破裂现象（6）PE吸水性低（＜0.1%）生产可以不进行干燥（7）PE的制品易翘曲变形，收缩率大且方向性明显2.制品与模具（1）低密度PE的流动比为280：1，高密度PE的流动比为230：1；PE制品厚度应不小于0.8mm一般在1~~3.5mm选取（2）脱模斜度；型芯部分沿脱模方向25`~~45`模腔20`~~45`（3）模具排气槽深度应在0.03mm以下3.PE树脂特性（1）流动性的熔体指数（MI）,指数越小树脂分子量越大，流动性差，加工型能越差密度熔体指数范围低密度PE0.912--0.9251--31中密度PE0.926--0.9410.5--20高密度PE0.942--0.9650.2--8PE的(MI)与性能的关系性能熔体指数的变化下降-———————————上升熔体粘度制品表观光泽制品透明度成品收缩率拉伸强度相对伸长率冲击强度耐应力开裂性4.成型工艺（1）注射温度：低密度PE在160—220℃高密度PE在108---240℃料筒温度的选择点远较熔点较高（通常要高出数十度）（2）注塑压力与速度：产品薄壁，长流程，窄浇口要求注塑压力较大；一般在100MPaPE在高速运动中存在着熔体破裂的倾向，所以一般不宜选用高速注射，而应选中速或慢速注射（2）模具温度：低密度PE的模具温度为35—55℃，高密度PE的模具温度为60--70℃5.成型周期（1）为熔体收缩时所产生的缺料，以及在制品中易出现气泡，凹痕等，所以保压时间的长短应根据流道，浇口的大小，制品的壁厚而定l聚丙烯（PP）结晶性高聚物，成型收缩性大，耐老化性和抗低温性差1工艺特性（1）结晶度达50—70%有明显熔点，熔点温度164--170℃（2）热稳定性较好分解温度可达300℃以上，树脂与氧接触260℃左右开始变黄（3）流动性很好（4）熔体弹性较大且冷却凝固速度快，易产生内应力（5）成型适应性强，但要注意通常要求制品的重量不超过设备容量的50—60%（6）PP可以加着色剂生产，但加入注意比例，如不良对制品的收缩率有很大关系（7）PP的折叠性很好2.制品与模具设计（1）制品的厚度应充分注意到熔体的充模的可能性，PP的最大流长比250：1（2）制品的脱模斜度在30′—1?范围选择，如有成型孔，字符，花纹在1.5?-2?（3）对带有铰链的制品浇口位置应选择要求熔体的流动方向垂直于铰链的轴芯线（4）制品的模具需要开排气槽深度一般为0.03mm（5）模具文牍对制品性能有很大影响，模具温度低，结晶度低，制品呈柔软性倾向，收缩率低，生产效率高，但大面积和厚壁制品易产生翘曲，光洁度较低等缺点3.原料准备（1）PP为白色蜡状颗粒，比PE轻而透明（2）注塑成型中熔体指数常选中高值（MI=1—10）对制品成型质量较好；PP在制品时允许含水量为0.05%4.成型工艺（1）注射温度（a）PP的结晶熔点温度为164--170℃（b）PP分解温度为300℃以上（c）熔体粘度随温度上升而有所下降，所以对PP的料筒温度通常在200—270℃之间选择（d）PP的注塑温度高特别是对壁厚为1—2mm的制品，有助于改善表观光洁度，提高尺寸的稳定性，并对冲击强度，相对伸长率等有利（e）PP选择的MI越高，所选择的温度就要越低，反之就越高（2）注射压力：在成型中对PP一般选用较高的注射压力，以防止物料在充模时的冷却效应给流动性所带来的不利影响，并对制品的冲击韧性，拉伸强度无不利影响，而且有利于相对伸长衰，特别是对成型收缩率有较大的改善（3）成型周期：PP能在较高温度下脱模而制品很少发生形变，一般PP在低模温下进行成型，所以周期长很短（4）模具温度：一般PP制品的模具文牍大都是采用同冷却的办法进行控制，模芯的温度略低于模腔温度约5℃●聚苯乙烯（PS）1.聚苯乙烯的工艺特性（1）PS是无定性聚合物，无明显熔点，热稳定性较好，约在95℃左右开始软化120--180℃之间为流体，300℃以上出现分解（2）PS比热容量低，加热流动和冷却固化速度快，熔体粘度适中，且流动性好易成型（3）PS在成型过程中熔体的流动性提高温度比提高压力明显（4）制品中内应力大，易碎裂使PS加工中最大的难点2.注塑成型设备：PS适应性较强3.制品与模具设计（1）由PS的热膨胀系数与金属相差较大，因PS制品中不宜有金属嵌件的存在（2）PS熔体最大流动长度与壁厚之比为200：1，制品的壁厚一般在1.0—4.0mm之间选取为宜(3)PS制品性脆易碎，要求制品的壁厚尽可能均匀，同时不允许有缺口，尖角（4）PS的成行收缩率0.5—0.8%（5）PS制品顶出一般要求有较大的顶出有大面积和同步性（6）排气孔，槽的深度应控制在0.03mm以下（7）模具温度尽可能一致，各部分的温差应控制在3—6℃以内4.原料准备（1）可加色母生产，加工之前要对MI进行了解，一般MI值越大流动性越好，反之则越差（2）PS吸水性较低（＜0.05%成型允许含水量0.1%，生产一般不需干燥，如潮湿干燥温度70—80℃的热风循环干燥，时间约1.5—2小时）（3）PS有一定的静电吸尘作用，所以要保持材料干净5.成型工艺（1）注射温度：料筒温度190-240℃，为了防止降解，喷嘴处温度大大低于料筒处最高温度(PS降解温度300℃)。在成型温度范围内对PS增加料温时，升温幅度可取10-20℃左右。在料筒温度分布上，可按常规从高到低分布。但通常采取接近喷嘴处一组温度低于第二段温度的反常规排列方法，这种排列的目的是既防止物料降解，又能达到良好的塑化效果。（2）注射压力：注射压力的提高有利于冲击强度，成型收缩衰，但对制品内应力不利，但要根据制品的复杂程度，浇口，产品壁厚等综合考虑。PS的粘度不仅对温度敏感，而且对剪切速率也很敏感。因此，不仅温度升降对粘度影响较大，注射压力的增减对粘度影响也很大。通过调节注射压力，可使注射速度加快，原因是注射压力提高，熔体克服阻力的能力增加注射压力提高，熔体剪切速率提高，熔体粘度变小，流动性提高。稍提高注射压力，就比较容易注足。在注射压力调节上要避免高压力慢速度充模。过高注射压力，会使取向度急剧增加。当然低注射压力需要熔体的高温度配合。需要模具合理的流道浇口设计相适应，只有较高的熔体温度，合理的流道浇口才能适合较低的注射压力，从而顺利地将熔体注入模腔。较高压力会造成制品脱模困难，应特别注意。试验表明注射压力10MPa以左右为宜。保压压力：保压尽可能不用，其根本目的是减少缩痕，但又不致于引起脱模困难。（3）注射速度：PS高速会使模腔内空气难以排出，会使制品表面不光洁，透明性差，冲击强度下降，内应力增加，所以一般采用较低的注射速度（4）成型周期：PS制品一般是在通冷水冷却中成型的，所以成型周期一般比较短。较高的注射速度不仅会使模腔内的空气难以排出，而且还会使制品表面不光洁，透明性差，同时较大的剪切力会导致制品中的应力增加。因此，应尽可能采用较低的注射速度。速度的确定值应当根据树脂熔融指数的大小和制品表面状态现场进行调节。（5）模具温度：PS模温不超过70℃（一般50—60℃）这是解决壁厚，使用要求较高的制品采用模具加热的，但模芯，模腔各部分的温差不大于3—6℃，一般是低模温生产PS注塑时模具温度取稍高一些，一般取60-80℃。实际生产中，PS开机时要避免模具太冷，连续生产时要避免模温太高。6.成型中注意事项（1）原料，设备，模具必需清洁（2）再生料使用与新料配比一般在15—50%之间选取，多次使用要注意变色降解现象（3）制品的后处理，当壁厚≤6mm时，取温度为60—70℃，处理30—60分钟；当壁厚6mm时，则取70--78℃，处理120—300分钟ABS丙烯晴（A）—丁二烯（B）—苯乙烯（S）共聚物简称ABS1.工艺特性（1）ABS属无定形物，无明显熔点，通常在160℃以上即可成型，热稳定性较好；通常在270℃以上开始出现分解，粘度适中，熔体的冷却固化速度比较快（2）ABS熔体流动性与注射温度和注射压力有关，但注射压力稍敏感（3）ABS的组分不同吸水性有差异，其范围2.0—0.5%之间，在成型之前须进行干燥2.注塑设备（1）每次注射量应取设备最大注射量的50—75%（2）螺杆应选单头，等距，渐变，全螺纹，带止回环的螺杆，；螺杆的长径比L/D为20：1，压缩比为2—2.5：1（3）对于阻软ABS要求对设备做好停机后的防腐蚀工作（如螺杆，料筒，喷嘴等），并要求控温系统工作灵敏3.制品与模具设计（1）制品的厚度：ABS熔体最大流动长度与鼻喉之比约为190：1；ABS的制品壁厚通常是在1.5—4.5mm之间选取（2）脱模斜度：与制品的收缩率有关；大致收缩范围0.3—0.6%；ABS制品的模具模芯脱模度35ˊ-1?，模腔部分40′-1?20′（3）顶出要求：顶出有效面积大，并同步性要好，顶出力均匀（4）排气：排气槽（孔）深度不大于0.04mm（5）流道与浇口：流道直径不小于5mm浇口的厚度为制品厚度的30%以上，平均部分的长度约为1mm左右4.原料准备：ABS的吸水性在加工允许值0.2%左右ABS干燥工艺项目单位控制范围干燥温度℃80--85干燥时间h2--4料层厚度mm30--40干燥要求%0.15.成型工艺（1）注射温度①ABS温度上升对薄壁制品的充模是有利②一般ABS树脂温度达270℃以上分解但温度一般不超过250℃防止变色和影响制品性能③ABS树脂成型温度除耐热级，电镀级等稍高；对阻燃级，通用级，抗冲级温度稍低些；成型温度一般在160-220℃（2）注射压力：一般注射压力视制品及浇口复杂程度及所选择原料而选择（3）注射速度：一般除充模困难的情况下需较高的注射速度，其如用中，低为宜（4）模具温度：ABS树脂模具温度对制品表观和性能比较高一般控制在60-80℃之间选择，但模腔及模芯温度均匀并之间的温差应不超过10℃，一般模腔稍高些6.注意事项（1）开机与停机：ABS树脂开机和停机时，除了阻燃级ABS有严格要求以外，其他ABS树脂无特殊要求，停机20分钟以上注意降低料筒螺杆温度（2）再生料使用：混合的比例一般不超过新料的25%（五次以上一般不使用）（3）后处理：①ABS树脂内应力的大小可通过溶剂浸渍法进行检查了解，及根据浸入冰醋酸溶液中是否发生开裂及开裂的时间长短进行判断②消除或减少ABS制品内应力的方法一般是将制品放入温度为70-80℃的热风循环干燥箱内，处理2-4小时，缓慢冷却至室温l聚甲基丙烯酸甲脂（PMMA）,俗称有机玻璃1.常用372PMMA是由甲基丙烯酸甲脂与苯乙烯单体（约85：15）进行共聚而得的在372PMMA中加少量丁晴橡胶（约5%）既可成373PMMA2.工艺特性：（1）.PMMA为无定形聚合物，玻璃化温度（Tg）为105℃，熔融温度大于160℃，分解温度高达270℃以上（2）熔融状态下PMMA熔体粘度较高，流动性差，对温度变化比较敏感（3）PMMA有一定亲水性，其颗粒的吸水性达0.3-0.4%，在成型前一定要干燥（4）PMMA表现为质硬，性脆，易破裂，一般制品用量不超过注塑机最大注射量70-80%3.制品与模具设计（1）PMMA熔体流动长度与壁厚比为130：1；制品壁厚一般1.5-5mm之间选取最好不低于1mm（2）PMMA收缩率较小为0.5-0.7%；模具的排气孔槽在0.03mm以下（3）PMMA制品成型一般模具温度通冷却水进行控制，如壁厚太厚或形状复杂则需加温控制一般范围40-80℃之间选取4.原料准备：PMMA的干燥工艺控制项目单位控制范围干燥温度℃70-80干燥时间h2-4料层厚度mm30-405.成型工艺：（1）注射温度：成型温度可在160-27