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•IE----INDUSTRIALENGINEERING---工业工程，简称IE，是世界上公认的能杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经济效益的把技术与管理有机地结合起来的一门边缘学科。简单地说，IE是改善效率、成本、品质的方法科学。•最早提出科学管理的是美国的泰勒.一般认为美国的泰勒（FrederickW.Taylor1856~1915）和吉尔布雷斯（FrankB.Gilbreth1868~1924）是IE的开山鼻祖。•GK-----GBNBAKANRT是日语音译.意思是现场.•由于现场管理主要在班组,本次不作讲述生产要素人。财。物投入转换产出生产的财富产品。服务生产率=产出/投入技术管理生产要素人、财、物投入生产过程产出产品服务生产率测定生产率=产出/投入动态生产率指数=测定期生产率/基期生产率生产率评价、规划、控制、提高战略与经营规划反馈IE的目标：•IE目标:设计一个生产系统及该系统的控制方法，使它以最低的成本生产具有特定质量水平的某种或几种产品，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全条件下进行。IE的特点–IE的核心是降低成本，提高质量和生产率。–IE是综合性的应用知识体系（技术和管理）–注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点之一。–IE是系统优化技术。–IE的面向--由微观向宏观管理。IE的意识：•成本和效率意识•问题和改革意识•工作简化和标准化意识•全局和整体化意识•以人为中心的意识。美国对IE认识美国质量管理权威朱兰博士说：美国值得向全世界夸耀的东西就是IE，美国之所以打胜第一次世界大战，又有打胜第二次世界的力量，就是美国有IE。在今天的美国:工程师数量,IE占30%为什么IE会受到重视：•因为它能够提高生产率！众所周知，日本是一个国小、人多、资源缺乏的国家。二次大战后，厂房、道路、桥梁都受到严重破坏，经济面临全面崩溃，全年1/3时间停产，加上600万日军和移民拥回而失业人数激增。•再看今天的日本，面积不到38万平方公里，人口不过1亿多，但国民生产总值占世界国民生产总值的10%，据2003年的统计，日本国民的人均生产总值为40000多美元，居世界第二位。约占中国的4倍.拿汽车工业来说：美国用工量日本用工量装配一辆汽车33小时14小时制造一辆车身9.5小时2.9小时制造一发动机6.8小时2.8小时风神物流使用IE/GK方法•2006年4月,X11C车型PLC实作工时:2.78H/车,下线时间:1.8分/台•2006年5月,X11C车型PLC实作工时:2.62H/车,下线时间:1.7分/台•计划在:2006年12月前:X11C车型PLC实作工时:2.00H/车,下线时间:1.3分/台为什么IE能够如此呢？因为它有如下内容：•方法研究：寻求完成任何工作的最经济合理的方法，达到减少人员、机器、无效动作和消耗，并使方法标准化。•作业测定：制定用经济合理的方法完成工作所需的时间标准，达到减少人员、机器设备的空闲时间。以一个简单的材料搬运为例：分库总库车间小汽车牵引车改进及节省：分库车间•标准工时(STANDARDTIME),作为制造业必不可少的一种管理绩效测评尺度,它19世纪后期起源于美国.至今已有一百多年的历史.在社会发展的长河中,经历不少后继管理学家的改进,不但ST的运算(WF)和评估方法已越来越具有科学性,而且运用的企业也越来越多.据调查,日本的制造业100%拥有ST评估系统,而且20%的知名企业还建立了个性化和高精度的ST管理系統.就中国企业来说,港台企业要略好于国內企业.基本的情況是30%的企业根本沒有,60%的企业有而不精,10%的企業根本还不了解.因此对成本管理/资源配制/效率管理/加工费测评等缺少根本性的有效工具和科学性.由于汽车行业竞争的压力.风神物流需要通过物流技术降低物流成本,因此,公司开始引进了IE/GK方法标准工时概念(ST)•标准工时定义与时间特点•标准工时确立的六个原则•使用标准工时的六个目的•生产过程中不属于标准工时的五个方面•标准工时组成的两个方面•标准工时宽裕率的三个组成部分•标准工时的三种计算方法•导入标准工时的技巧1,标准工时定义与时间特点•ST的定义:•英文/STANDARDTIME;•中文/产品生产标准工时.•时间的特点:时间具有其客观存在性.不但每个人都能拥有,而且它对每个人都能公平,公开;是任何人都不能左右和用金钱买到的.2,标准工时确立的六个原则•产品生产标准工时必须在满足以下条件的原则上才成立.•1)作业方法必须:.•2)作业条件必须:.•3)作业主体必须:•3.1).•3.2).•3.3).•4)ST终值的本身必须含有:.2,标准工时确立的六个原则•作业方法是事先规定的或标准化的•作业条件是完善的•作业主体必须能满足要求,且经过正式的培训•作业主体技能有一定熟炼程度,并具有期待项目完成的积极心理.•作业环境能基本上滿足人体工程的标准要求.•标准时间是完成一个单位作业的时间,且含有适当比率的宽裕值.3,使用标准工时的六个目的•企业现场生产能力的评估;•对未來所需生产能力的预测.•生产计划实施日程的编排.•制订企业业务目标的参考标准.•人员.设备(治)工具需求数量的参考标准.•为提提高生产效率和促进生产性改革提供重要依据.4,生产过程中不属于标准工时的五个方面•现场管理与技术人员进行工作交待与指导所引起的工作中断.•现场管理员进行的票据接收,传送,作成,确认.•现场部品/半成品的移动距离大于50cm,成品移动距离大于200cm.(物流公司作参考)•正规流程之外追加的特別检查项目及监视行为.•产品的修理及修理再投入,設备/工具的维修,年度盘点,早中会及日常管理.5,标准工时组成的两个方面ST=基本作业时间*(1+宽裕率)注:宽裕率一般企业均定为7%.(对风神物流来说:宽裕率定?)6,标准工时宽裕率的三个组成部分•工程(位)宽裕3%•包括治/工具的准备,设备点检;•治工具损坏時交換,部品治/工具掉落拾起;•手套/指套配戴,交換;•工具清洁,资材补充限50CM以內;•作业指导书查阅悟不出時的对照;•非检查工位不良部品发生時的延誤.•作业主体生理或心理宽裕2%:•基于作业主体生理或心理的要求,除了正规的休息时间之外,在作业过程上洗手間,喝水,擦汗,放松身体等动作均可按2%的比率推摊入ST)•作业主体疲勞宽裕2%:•根据人对劳动時间的适应和對劳动強度的承受能力,作业主体在开始作业時和一段時間之后的速度所产生偏差也可宽予一定的寬裕值.7,标准工时的三种计算方法标准时间设定方法分类观测法合成法统计法直接时间研究法图片录相分析法抽样时间研究法动作测定时间表标准时间资料法实际资料法经验估计法计算和研究方法比较简单需要一定的预备時間.生产实施前不可.统计时间长,缺少可信性不必要充分的准备时间,既使生产开始前也可以,但编程者需要进行专业训练.8,导入标准工时的技巧•先作改善,再作测量;•出其不意,攻其不备;•剔头去尾,平分中间;•兵贵神速,精益求精;•区别对待从秒到分的单位•分段進行,分类管理;WF标准工时系統的导入应用及检测•WF的起源与定义•WF的基本內容(八项)介紹•标准工时系统导入的四种工具•标准工时系统导入主推者的必备条件•标准工时系统的导入程序•标准工时运算体系的三种表格•标准工时检测的三大指标与计算方法•标准工时检测系統的三种表格•标准工时系统的其它用途•ST的修正理由与频率1,WF的起源与定义所谓WF法，就是通过把身体分为七部分，以各部分的运动为中心，分析到细小的单位，然后从WF动作时间标准表中查出相应的时间，据此算出作业时间的方法。•1934年奎克Quick领导的生产工学小组取得的成果就是現在被称为WorkFactor法的统计方法.•用WF法求作业标准时间的基本步骤•（1）展开动作分析•使用身体的哪一部位？该身体部位运动到什么程度？重量或阻力有多少？有什么样的人为调节？•（2）对于每一个动作，都可以从WF动作时间标准表中找出适用的时间值。•（3）把查到的时间值加起来。•（4）加上宽放时间，设定标准时间。RWF的时间表单位是:RUReadyTimeUnit,1ru等于0.001分.2,WF的基本內容(八项)介紹WF记号R或MGrRlPpAsyUseDsyMp标准要素名称1.移动伸手/搬运2.抓取3.放开4.预置5.组裝6.使用7.分解8.精神动作检查及其它3,标准工时系统导入的四种工具•产品组装图(物流路线图);•产品生产工艺流程;•作业指导书(WI);•部品/工程变更通知书;4,标准工时系统导入主推者的必备条件•具有強烈的改善意识和追求最好的精神;•接受过一般的IE基础知识培训;•具有识图和看图能力;•洞悉产品的生产流程;•熟悉各种生产工艺的特点;•在某些技能方面要比操作員技高一筹;•善于从事作业技巧/动作研究;5,标准工时系统的导入程序工程图的接收“ST运算清单”的作成新产品预算ST得出“ST运算清单”的修正新产品正式ST发行.必須在PT2之前必須在SOP之前1新产品ST的设定流程:5,标准工时系统的导入程序2.旧产品ST的修正流程:ECN或相关变更指示接收“ST运算清单”的修正“各个作业标准时间分配表”的修正“各个作业标准时间分配表”的发行若变更发生在当月的20日之前則須导入当月发行的变更版,若在20之后则导入下月发行的变更版6,标准工时运算体系的三种表格•1.ST运算清单•2.ST分工艺标准工时明细•3.ST分部门\班组标准工时分配表7,标准工时检测的三大指标与计算方法•工数效率=;•稼动率(有效工作时间率)=•综合能力=;生产运转实级计算方法及说明1,额定人数:即全员数(包括各班班长\指导员\司机\其他员工在内的所有人员)加间接人数2,保有人数:即直接作业人数,一般情况下等于额定人数减去间接人数3,实有人数:即当日作业出勤人数,等于保有人数减去缺勤人数(亦为出勤率的直接人数)4,实有工数:即保有工数,由两部分组成A,基本工数=当日实到直接作业人数*480分种B,加班工数=当日加班人数*加班时间5,有效工数:即直接工数,等于实有工数减去异常停止工数A,停止工数=停止作业人数*停止时间B,停止原因包括:欠料等待\品质恶化\设备故障\生产无安排等6,产出工数=标准工时*产品数量=出来高工数7,稼动率=有效工数=(实有工数-停止工数)=直接工数工数效率=产出工数=出来高工数实(保)有工数=(实有人数*工作时间+加班时间)有效工数=直接工数8,综合生产性=综合能率综合能率=出来高工数/保有工数1+间接比例9,帮班如何处理:A.假如A班今天50人出勤,因故全部停线,则稼动率为零理由:稼动率=有效工数=0=0实有工数B,假如A班人员调到B班帮忙,则帮班所产生的工数象加班时间一样,分别记入B班的有效工作时间和实有工数内.综合效率=工数效率/(1+间接人员比例)间接人员比例=间接人员总数/全员数综合稼动率=综合生产性/综合效率人均出来高工数=出来高工数/全员数1.A班保有人数为50人,其中班長1人,物料員1人.在某个工作日有两人因事请假,另有兩人由于工作需要調往其它班別进行帮班.该班当日生产产品A共计500台(ST为31.5分钟),其中后工序5人正常下班后加班了3小時才完成.在当天的工作,过程中因为B设备坏导致了15人停拉了30分鍾种,在生产途中发生某个部品供应不及时,全体人員停止生20分种.请算出:正常开工时间480分钟,早午会时间10分种.首先:1.当日的出勤率和稼动率;2.当日的工数效率和综合能率;3.当日的综合效率和综合生产性;4.当日的人均产出工数;其次:1.当日停止时间总和;2.当日停止时间对稼动率的影响率;3.当日停止时间对綜合能率的影响率;4.当日停止时间对人均产出工数的影响率;8,标准工时检测系統的三种表格•1.部门\班组当日工数效率管理表;•2.公司\部门综合效率效率管理表;•3.公司\部门作业异常影响分析表;9,标准工时系统的其它用途•与业界(行业)进行管理水平比较;•推动企业的技术革新;•促进生产效率的提高;•确