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主线桥三联部分第一章工程概述1.1桥梁构造箱梁断面形式采用悬臂斜腹板单项双室断面，箱梁基本尺寸为1.8m,顶板宽度12.99m，斜腹板单侧斜长为2.0m，顶板厚度为20mm，底板厚度为24mm，腹板厚度为22mm，箱梁内部每隔两米设置一道横隔板，横隔板厚度为22mm，每隔2m设置一组腹板竖向加劲肋，横隔板与腹板竖向加劲肋为间隔交错设置，同时，在箱梁顶、底板设置了纵向加劲T肋，其中，顶板、底板纵向加劲T肋厚度均为24mm。主线桥三联钢箱梁断面图桥梁的横断面形式：0.5m（防撞护栏）+12.25m（机动车道）+0.5m（防撞护栏）+12.25m（机动车道）+0.5m（防护撞栏），桥梁总宽26m（局部分离）。桥面铺装：8cmC40防水混凝土+6cm沥青玛蹄脂碎石混合料SMA-10+4cm沥青玛蹄脂碎石混合料SMA-13。1.2编制依据根据设计图纸、国家现有技术规范、安全规程等编制本工程的吊装安全专项方案，它是指导安全吊装的指导性文件，施工当中根据本方案再编制详细的各项工序的施工工艺。1.2.1指导施工中的各种规范、规程《工程建设标准强制性条文（市政工程部分）》（JTGB01-2003）《公路桥涵设计通用规范》（JTGD06-2004）《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTGD62-2004《公路桥涵地基与基础设计规范》JTGD63-2007《公路桥梁抗震设计细则》JTG/TB02-01-2008《公路圬工桥涵设计规范》JTGD61-2005《公路桥涵施工技术规范》JTJTF50-2011《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》JTJD025-86《钢结构设计规范》（GB50017-2003）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205－2001）《桥梁用结构钢》（GB/T714－2008）《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高束能焊的推荐坡口》（GB/T709－2006）《中厚板超声波检测方法》（GB/T2970－2007）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46－99）《公路桁架梁及桥面系桥面铺装设计与施工技术指南》1.3工程量概况主线桥钢箱梁共两幅,单幅的重量为382.765t。1.3.1主要工作内容本工程主要工作内容：包括此钢箱梁原材料订购、复验，预处理，下料、加工；钢垫块的制作，箱梁的制作、现场安装。1.4工程施工总体思路及目标本工程施工总体思路严格贯彻我公司管理理念—管理重在细节，细节决定品质，品质影响未来。从细节抓起，控制本工程的关键、重点和难点。按照工程量来组织策划，用量化的观点来编制生产计划，以科学的管理为中心，通过实际生产定额来分析偏差，采用有效地控制为手段，确保本工程圆满完成。总体目标⑴确保本工程的质量、工期要求，力创优质工程⑵提高公司知名度，树立品牌形象1.4.1总体施工布置规划根据公司现有资源，结合厂内实际生产情况，我部对该项目生产场地策划，根据施工流程，公司对此钢箱梁生产制造做如下安排：武汉总厂内安排钢板进料，预处理，下料，制作成为板单元；整体制作完成后按节段运输。在现场进行最后节段的吊装及焊接。在吊装施工过程中，现场25吨汽车吊吊装，搭设临时支墩，分阶段焊接，完成后拆除临时支墩。铜陵路钢箱梁工作部署表表1.1序号项目场地主要工作内容11）顶板单元2）横隔板板单元3）加劲板、肋4）底板，腹板拼装武汉总厂内钢结构车间制作区1）下料2）加工、打磨3）组装4）焊接5）修整2节段组装武汉钢结构车间预拼区1）节段的拼接定位2）几何精度的检测3）试装节段的解体及编号3节段涂装武汉钢结构车间涂装作业区1）除锈2）涂装4节段运输公路运输1）装车2）公路运输3）卸车5工地焊接桥位1）对接接口的调整2）几何精度的检测3）焊缝检验4）补涂装6）检查验收6桥位补涂装桥位1）除锈2）面漆涂装第二章施工组织机构及人员构成2.1施工组织机构为了以优质、高效、安全、按周期完成桁架梁及桥面系制造任务，公司成立项目指挥部。形成以主管计调员为龙头的管理模式，直接负责各生产流程的计划、组织、施工、控制及协调，实行方针目标的管理，确保合同的实现。项目管理组织机构图（图2-1）2.2人员构成为确保该工程顺利完成，除组建业务精、技术好、能力强的领导班子外，同时选择能打硬仗有丰富经验的专职技术工人为施工生产骨干力量制作，使整个施工过程按照标准化、程序化、规范化进行，充分提高生产工作效率。建立健全的管理机制，分工明细，并按公司管理文件落实到责任人。本工程施工人力资源及施工机械是根据工程量、设计图、技术规范、施工周期，按施工工序从管理到施工作业进行合理配置，做到完全满足工程的需要，并留有足够的充裕度。具体见人力资源配置表。项目总王兵主管质量员王永强主管计调员刘涛主管安全员王荣下料车间拼焊车间板单元制造基地机加工车间运输单位设备管理员赵伟涂装单位项目经理邓文进主管技术员尚伟项目副经理张远鉴图2-1项目管理组织结构图现场其他工种人员投入序号工种现场拼装1组装工82划线（含测量）工34电焊工105打磨工66起重工67吊车司机68检查工29探伤工210电工111机修工112油漆4合计49施工安装机械设备表序号设备名称型号规格单位数量用途一、焊接设备1CO2气体保护焊NBC-500C台122CO2气体保护焊KH-600台183CO2气体保护焊KH-500台184CO2气体角焊自动小车台85交流电焊机BX-500台46自动埋弧焊机MZ-1-1000台127半自动焊机ZD5-1250台48弧焊硅整流焊机GS600S台12二、起重及运输设备1汽车吊机130t台22汽车吊机25t台4三、试验、检测设备1全站仪GTS-311台22超声波探伤仪CTS-32台43X射线机XXQ-3005台14漆膜厚度测量仪台25磁粉探伤仪CTX-515台2第三章厂内制造方案3.1厂内拼装方案3.1.1朗溪路主线桥三联钢箱梁场内制作方案在考虑制造运输、及设计要求后对主线桥三联分段方案制定如下：1）纵向分段如下图：纵向共分为三段，每一段的长度均为14.5m，次分段主要考虑到不能跨中分段，另外如果分段恰好为隔板位置，就需要细微调整。2）横向分段如下图：3）箱梁重量表：主线桥总重（t）节段1（t）节段2（t）节段3（t）悬挑129.3689.8129.7449.812箱梁1176.6160.3155.9960.31箱梁2147.4151.0545.3151.05悬挑229.4429.8159.8129.8153.1.2下料、开坡口1.钢梁所用钢材应符合GB1591-2008的规定，钢材标准和技术条件必须满足下列要求：2.钢材进入场地后，除必须有生产钢厂的出厂质量证明书外，还应在监理人员在场的情况下，按照合同和有关现行标准进行抽查复验并做好复验检查记录，复验合格经监理签认后方能使用。复验时，按照同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉批号抽验一组试件。3.本桥结构钢板，均采用数控切割。精密切割的零件，应对焰切割起始侧倒角，倒角半径为0.5~2.0mm。切割面硬度不超过HV350；若切割面的硬度超过HV350，应进行刨边处理。切割面质量技术要求4.钢板下料时不得有裂纹、破损等缺陷；板件校平直，磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑均顺；5.坡口均采用半自动切割，严禁手工切割，坡口尺寸及允许偏差由焊接工艺规程确定。6.零件矫正：零件矫正宜采用冷矫，矫正后零件表面不允许有明显的凹痕或损伤。采用热矫时温度应控制在600~800℃；温度降至室温前不得锤击钢材。主要零件冷作弯曲时环境温度不低于-5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍；小于则必须热煨，热煨温度控制在900-1000℃。弯曲后零件不得产生裂纹。矫正时环境温度不宜低于-12℃。零件矫正允许偏差3.1.3板单元的组拼3.1.3.1顶板单元的组拼顶板单元制造按以下流程：（如图3-1）图3-1为了控制焊接变形，板块的焊接制作专用的焊接反变形胎架，如图3-2所示，根据不同的板块宽度、厚度，横向设置不同的反变形，板块至于胎架上后周边压紧，然后焊接。图3-23.1.3.2隔板单元组拼将隔板铺在工作平台上，保证隔板与平台的平行度（1mm之内）,再在隔板上画出隔板加劲肋的定位安装线，并按照定位安装线把隔板加劲肋拼装在隔板上。（如图3-1示）图3-33.1.3.3悬挑板单元的组拼1.将顶板铺在工作平台上，保证顶板与平台的平行度（1mm之内）。2．在T字肋盖板上画出腹板定位线，将腹板沿定位线点焊在盖板上并用马板固定，保证垂直度，然后焊接。3.在顶板上画出T字肋、耳板与悬挑隔板拼接线，并沿拼接线点焊定位在顶板上，保证筋板、隔板与顶板的垂直度（1mm之内）。4.拼装完成并检验合格后，开始焊接。（如图3-2）图3-43.1.3.4顶板单元的组拼1．将顶板定位在专用的反变形胎架上，并在顶板上画出T字肋的拼装线。2.将T字肋点焊定位在顶板上，检验定位尺寸满足工艺要求后，方可进行焊接。3.1.4板单元组拼的检测1．组装前必须熟悉图纸和工艺文件，与图纸认真核对零件编号、外形尺寸和坡口方向，确认无误后方可组装。2．所有板零件应在工艺指定的组装胎上进行组装，每次组装前应对组装胎架进行检查，确认合格后方可组装。3．所有零部件的非焊接自由边缘均倒角1mm≤R≤2mm。4．板单元制造尺寸允许偏差见下表3-1。表3-1板单元允许偏差单位：mm名称简图项目允许偏差横隔板单元制造长度L宽度B±2平面度f≤H/250，5取较小者对角线差≤3其上加劲肋垂直度≤2顶板单元制造长度L宽度B±2平面度f≤H/250，5取较小者对角线差≤3悬挑翼板单元垂直度0.5（≤90°）平面度1/m高度，长度±23.1.5板单元的焊接顶板板单元和隔板板单元在组拼检测合格后再按照图纸要求进行焊接。3.1.6板单元焊后校正检测1冷矫的环境温度不应低于5℃，矫正时应缓慢加力，总变形量不应大于变形部位原始长度的2%。2热矫时加热温度应控制在600℃～800℃，不允许过烧，不宜在同一部位多次重复加热。3矫正后的板单元、杆件和梁段表面不应有凹痕和其它损伤。4板单元和杆件矫正后的尺寸允许偏差应符合表3-2的规定。表3-2板单元矫正允许偏差名称项目允许偏差（mm）示意图横隔板高度±2宽度±2平面度≤h1/250板边直线度≤2顶板高度±2宽度±2单元平面度≤h1/250板边直线度≤2对角线差≤3悬挑翼腹板单元垂直度0.5（≤90°）平面度1/m高度，长度±23.1.7合肥钢箱梁总装工艺板单元及零件制造完成后，在总装场地进行梁段连续匹配组焊和预拼装，组装采用“正装法”，以胎架为外胎，以横隔板为内胎，各板单元按纵、横基线定位，辅以加固设施以确保精度和安全。为使梁段对接时易于调准各板的相互位置，将顶板与腹板，底板与腹板，纵肋等端部焊缝留200mm-300mm长不焊接。钢箱梁长度43.5米，在加工场地上设置43.5米长胎架进行梁段连续匹配拼装，即为第一轮次拼装完成后留下最后一段作为下一轮次拼装用基准梁。多梁段匹配安装完毕后，在不受日照影响的条件下，精确调整和测量线形、长度、端口尺寸、直线度等，检验合格后组焊工地临时连接件(工地架设端口匹配用，见图1-4)、临时吊耳，做好工地架设测量用的各种标识、标记。主要包括梁段十字经纬线，支座中心线等。图3-5钢梁临时连接件3.1.7.1梁段的组装具体组拼工艺：1.按桥梁设计线形及桥面高程搭设好总装胎架，把底板全部铺在胎架上，在组拼胎架内按位置摆好底板，底板定位时，每一梁段底板均以宽度中心做为基准在胎架上进行定位匹配，底板定位完成后，修出底板对接焊缝的间隙，再在底板上弹出隔板的定位安装线。2.按照底板上的隔板线组装箱梁1的横隔板，检验隔板位置和垂直度。（如图3-5）图3-53.按照腹板上的隔板线组装边腹板和内腹板，保证腹板与底板、隔板密贴。（如图3-6）图3-64.把T字肋穿过隔板上的T字肋孔组装在底板上，并且拼装腹板一字肋。5.按照以上顺序组装其余节段横隔板及边腹板，及对应的T字肋和一字肋。（如图3-7）图3-76.悬挑下翼缘部分单独拼焊成一个梁段。7.从桥中线向两侧依次按照腹板线和隔板线