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轧制液参数及其影响创建时间：2005/3/910:04:00-1-轧制液主要技术指标和其影响乳化液温度当在一台冷轧机上使用我们的弥散液技术时，轧制乳液的温度可以是一个有价值的工具。我们的技术结合乳化剂的均匀混合：非离子、阳离子和温度的敏感性。这种乳化剂的动态混合给了我们的弥散型技术产品以实现各种参数范围的能力。我们有能力利用乳化液的温度在不增加轧制液浓度的情况下以提高带油水平的方式来改进润滑性能。斯图亚特乳化剂配方的温度敏感性具有改变带油水平的能力。乳化液的温度影响乳化剂在轧入时的离水展着能力或带油能力。如果轧制计划从厚料到薄料经常改变，这可以是一个便利的工具。例如：当生产0.18mm钢板时乳化液可以一般地运行在浓度3.5%和62℃的条件。如果轧制计划要求快速转换成轧制0.40mm的钢板，乳化液不再需要3.5%的油浓度，而且在轧机上可能会出现与过渡润滑有关的问题。要改进这种情况，最简单的方法是将轧制液的温度降到50℃，以减少在轧入时的带油量。反之，当从0.40mm变为0.18mm时，尽管要添加少量的润滑油，这种方法也能用。要保持对乳化液的控制也是重要的。如允许轧制液温度达到极端水平并保持一段时间，将可能对轧制液的质量和协调性带来损害。如果轧制液或纯润滑油加热到75℃以上并保持一段时间也会产生问题。在这样的温度上，轧制润滑油配方中的乳化剂成分及其作用开始受损害，而且脂肪酸链也开始分解。你会发现润滑油变得难于保持在轧制液中，带油水平或展着性能很难控制。对此，推荐的维护方法是，把乳化液的温度降低到控制要求的水平范围内，撇去浮油，加入一定量的新油，把浓度恢复调整到控制指标范围内。轧制液的温度太低时也会发生问题，轧制液在42℃以下的温度环境运行容易产生易于细菌繁殖的环境。在这种温度条件下细菌在轧制液中会大量繁殖，导致轧制液性能一致性方面的问题。轧制液发臭并且pH值波动不定是轧制液中出现细菌大量繁殖的典型症状。推荐的维护方法是，用巴氏法（高温加热）杀菌，在系统循环过程中将温度增加到60℃，循环几个小时，系统循环的时间取决于轧制液系统的大小和细菌污染的程度。调整pH值用少量的浓缩氢氧化钠或磷酸即可。如果细菌污染成为一个常见问题，斯图亚特公司可以提供杀菌配方。这些配方能够阻止细菌在轧制液中的大量繁殖。配方可以直接加在乳化剂配方中，或在现场添加。轧制液参数及其影响创建时间：2005/3/910:04:00-2-轧制液的pH值如上所述，我们有基于阳离子乳化剂的乳化剂配方。这种阳离子系统在弥散型轧制液在轧入区的带油灵活性和保持轧后钢板清洁方面起着重要作用。而它要依赖轧制液中氢离子的恰当含量来实现其正常性能。因此，控制pH值并使之稳定在要求的水平上是轧制液弥散型技术的关键因素。一般地，建议在最低搅拌程度下运行弥散型轧制液系统。轧制液中pH值的上升或下降都会对油滴保持恰当的颗粒度分布造成困难。轧制液的带油水平会因此而起伏不定，进而可能造成性能的下降。弥散轧制液的pH值明显波动不但会影响轧制液性能的稳定，而且也可能由于耗尽轧制润滑油配方中的缓释剂促使铁皂大量形成，进而使pH值更加难以保持并降低其溶解铁和硬水皂的能力。这些皂类物质会钢板和轧机机架上并导致在轧机的操作上发生问题。另一个pH值的变动的原因是清洗剂的污染。冷轧机使用清洗剂来清洗轧机或者周围区域。偶尔这些清洗剂污染轧制液，并导致轧制液中pH值的增加，并增大稳定性。这种稳定性的增大阻止了轧制液在轧制咬入区的适当带油量，导致轧制润滑性能不良。要纠正这个问题不是仅仅简单地改变pH值的问题，还将取决于污染的严重程度。要采取的第一个措施是将pH值纠正到适当的运行范围之内。如果这个措施不能纠正这种情况，另一个选择措施是排放轧制液。总油浓度维持适当的油浓度对于实现轧机性能是十分重要的。在轧制液中油浓度直接影响轧制液的润滑性能，比我们分析的其他任何变量的影响都大。轧制液的油浓度极端，高或低，都会导致消耗量过高或轧机性能的不良。当从总油浓度试验看结果时，重要的是要记住这个结果显示了在此轧制液中所有油基产品的总量。这包括轧制油和液压油、轴承润滑油以及其他油溶性污物，以及那些在轧制液箱中的污物区内再搅拌不良情况下与轧制液混合的油溶性污物。当看实验结果时要看其一致性。在没有添加任何轧制油的情况下，这个值是否明显增加了？是否明显降低了？这些情况可能指出在轧机运行的其他方面的问题。乳化液正常情况轧制液参数及其影响创建时间：2005/3/910:04:00-3-总油浓度的不协调的增加是由于附近系统的泄漏造成的，即，液压或轴承润滑油的泄漏。在这种情况下，向轧制液系统中大量加水来处理系统中的轧制液，即，处理轧机底或脏油箱，降低不协调地上升的总油浓度。由于高温或者乳液pH值超出范围也会发生油浓度突然降低的情况。在轧制液中的油浓度处于极端情况下可能发生另外的问题。采用任何类型的乳化的油都会出现高油水比率形成泡沫的危险，大约20％。当油浓度达到这个指标时，或者操作人员没有给出足够的将油弥散到轧制液中的时间而加入了大量的油，油将会趋向于产生与水分子的强粘合作用而且几乎固化。这些油将会聚集在轧制液箱中。此时不论向轧制液箱中加多少油，油浓度的读数将保持不变。与此相反的情况不经常发生，但当发生时，要求进行轧制液的维护。在大部分情况下，倒掉全部轧制液系统是解决这个问题的最有效的方法。另外一些情况，大部分浓度问题由于轧制液变得超出了技术规格而产生的。在对轧制液浓度采取措施之前，试着纠正这些变量，否则你可能发现这个问题又出现了。总铁含量轧制液中的适当的铁含量对于轧制液性能和轧机性能都是重要的。铁是冷轧工艺中的一个必要的部分。轧制液依赖铁来帮助大些的油滴实现润滑。阳离子乳化剂和缓释系统依靠铁来增大乳液中少量大油滴的粒度，并且帮助维持轧入时的带油量。在轧制液中的铁粉侵入较大油滴的核心，增大了油滴直径和它的润滑能力。轧制液中较小颗粒的油滴通常比铁粉小，铁粉不会成为核心。除非铁含量太高。这就使铁粉形成了轧制液表面的含铁油层。通常使用磁性过滤器或撇油方法是除去这个漂浮层的最佳方法。由于有必要在较高的pH值范围内运行该轧制液系统，将油量限制在短链脂肪酸的百分比内，这样，限制了它能溶解的铁皂。因而，在轧制液中保持正确的铁粉含量是重要的，通过使用定期轧制液维护技术，用磁性过滤器或撇油方法来保持铁粉含量。允许铁含量达到高值可能使铁皂在轧制液中达到饱和，使余下的皂类沉淀在轧机机架和钢板表面上。这些皂类将粘附在钢板表面上，并可能在以后的操作中造成问题。轧制液的皂化值典型的倒置情况轧制液参数及其影响创建时间：2005/3/910:04:00-4-我们所开发的每种轧制油都有规定的可皂化(脂基)材料的量，这个量满足轧机轧制表及污染率和轧制液应用系统的要求。轧制油的润滑性能直接来自于这种可皂化的材料，因此，在轧制液中保持规定的可皂化材料含量（皂化值）对于确保轧制液的性能一致是重要的。轧制液中不能产生皂化值的油称之为杂油。在杂油中包括用在轧机上和轧机周围的污染轧制液的油。在轧制液系统中常见的最典型杂油有：不兼容的液压油循环油（轴承润滑油）不兼容的酸洗油这些通过泄漏和带入等途径进入轧制液系统的杂油量以轧制液和纯油之间的皂化值的百分比来表示：杂油的百分比允许我们确定表示轧制液系统中活性油的含量。由于总油浓度试验测定的是轧制液系统中所有油基材料的总量，因此可以使用杂油值来帮助确定轧制液系统中的轧制油实际量，或者是活性油的百分比。100%-%纯油皂化值轧制液皂化值纯油皂化值杂油例如：如果在轧制液中总油浓度是3.5%。而轧制液的皂化值是110，基于纯油的皂化值是150。轧制液中的活性油含量等于2.6%。26.7%100%150110-150%杂油2.6%26.7%)%(3.5-3.5%%活性油可以看出，如果轧制液中杂油含量高，总油浓度的读数可能是虚假的。杂油含量高也可能导致轧制液在一致性方面出问题，产生轧制液含油量波动的情况。从轧制液系统中除去杂油包括在轧制液的不定期维护，油溶性污物部分中。轧制液稳定度如前所述，我们设计的弥散剂运行于各种稳定性水平。这些稳定性水平确保轧制液在轧制时提供恰当的润滑。轧制液参数及其影响创建时间：2005/3/910:04:00-5-对一种产品的稳定度变化要进行检测。稳定度的变化总体上表明了轧制液参数超出了技术指标范围。检查近期的轧制液分析结果可以了解确定轧制液稳定度变化的原因。最可能的原因是轧制液的pH低或者含铁量高。如果最近的检查没能提供出令人信服的结论，则应检查轧制液系统以确认是否所有各方面都处于良好的工作状态。检查的具体目标集中在搅拌器、泵、轧机底部的轧制液收集槽和过滤系统。最常检查处之一是轧制液输送泵的叶轮。叶轮维护不正常会导致过量磨损。而磨损了的叶轮增加了施加于轧制液的剪切量，而且可以最终导致轧制液的稳定度增高。一般发现明显地存在轧制液系统问题时，都会涉及到轧制液系统机械问题。轧制液硬度水平轧制液硬度水平并不总是需要测量。对于用来配制轧制液的原水系统水硬度水平如CaCO3含量高于150ppm时，持续的加入将会形成一定的硬度水平。油品是设计在一定的水硬度指标下工作，而对这些硬度水平的测试并不能给出像低硬度轧制液那样的污染迹象。定期的轧制液维护可以保持硬度水平一致并且可以消除频繁测试轧制液的必要性。然而，我们建议作硬度试验，以便使用高质量的水源配制轧制液。反渗透软化，去离子或其他天然的低硬度水源。测量这些轧制液的硬度将提供一种在轧制液硬度突然升高时表明系统受到污染的指示。对这些问题的解决方法在本文后面的不定期轧制液维护、水溶性污染物一节中讨论。轧制液氯离子水平对轧制液的分析也包括氯离子水平的分析。其指标水平应保持与水质一致，并低于75ppm。氯离子水平的上升会导致在冷轧后特别是轧制液带入时钢板产生锈蚀问题。这是轧机的常见问题。氯离子水平的增高总是从酸洗线带入造成的。当酸洗线的挤干辊发生问题时，在漂洗箱中的酸度增高。这种高度氯化的漂洗水将氯离子沉淀在钢板上，并将氯离子带入轧制液中。这就导致轧后形成乳液斑的高风险。测试频率在不同的轧机上对每种测试指标的分析频率是不同的。以下我们列出了决定轧制液指标的分析频度时所应遵循的一些指导原则。1.轧制液温度轧制液参数及其影响创建时间：2005/3/910:04:00-6-轧制液温度是最容易检测的一个轧制液变量。操作人员应该在每次轧制液采样时都测量温度。特别是在轧制液系统没有自动温度控制的情况下。我们建议每两小时测量一次轧制液温度，至少应该每班测量一次。与其它指标变量不同，轧制液温度即使在轧机不运行时也要检测。这是最容易发生轧制液温度偏离正常而且轧制液有受损害危险的时间段。2.轧制液的pH值与轧制液的温度相似，我们也建议在每次轧制液取样时测量轧制液的pH值。与温度不同，在轧机停机是不需要检测轧制液的pH值。配制轧制液使用低硬度水时，由于本身缓释作用低，所以这种轧制液系统对pH值的起伏波动具有较大的敏感性。3.总油浓度总油浓度的检测频率取决于生产和消耗量。我们建议操作人员至少每班做一次这类检测。如果由于轧制表的原因是消耗增大，检测频率也可以放大。如果频繁地发生杂油泄漏，或者轧机不正常。总油浓度检测就是一种非常有用的工具。4.总铁含量检测总铁含量是对磁性过滤器的质量和对铁粉产生量预期的验证。而且检测也可能每天只做一次，这取决于铁粉对钢板表面清洁度的影响。在轧制镀锡板或者薄规格钢板时，铁粉会大量产生，相应地总铁含量的检测也应增加到每班做一次，以确保磁性过滤器有效地运行。5.轧制液皂化值在协调运行情况下，轧制液皂化值每周做一次或两次检测。如果杂油泄漏是该轧机系统的一个普遍性问题，可能会要求做增加的分析。这将帮助对轧制液状态的识别，并可帮助决定所需的维护水平。6.轧制液的稳定度我们建议操作人员一天做一次该项分析检测。当操作人员对轧制液取样时轧制液稳定度的可观变化对轧机性能而言是不能忽视的。技术管理部门可以在其它关键技术指标如pH值、铁含量和皂化值超出规定时加做一次该项检测。7.轧制液氯离子含量