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1石油化工工艺管道安装施工方案编制：审核：批准：会签:目录1工程概况…………………………………………………………………12编制依据…………………………………………………………………23施工组织机构……………………………………………………………24施工准备…………………………………………………………………25材料复验…………………………………………………………………36管道安装施工工序………………………………………………………47管道加工…………………………………………………………………48管道焊接…………………………………………………………………59管道安装…………………………………………………………………810管道支吊架的预制及安装……………………………………………911质量保证体系机构图…………………………………………………1012管道系统试压、吹扫和气体泄漏性试验……………………………10213管道防腐保温…………………………………………………………1414交工文件………………………………………………………………1415施工安全措施…………………………………………………………1516现场环境保护…………………………………………………………1517HSE应急方案…………………………………………………………1518施工工作危害分析记录………………………………………………1719主要施工机具及工程消耗材料………………………………………20附表一管道无损检测要求………………………………………………21表1工艺管道主要工作量序号名称材质数量单位备注1无缝钢管20#600米2管件900弯头20#182只等径三通20#27只异径三通20#15只同心大小头20#2只偏心大小头20#2只3阀门蝶阀WCB4台截止阀A1053台止回阀A1051台球阀A10529台安全阀WCB1台4对焊法兰20＃锻87片5管支架Q235-B1.5吨2编制依据2.1施工图2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-972.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-982.4《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-20022.5《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH3503-20072.6《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SH3543-20072.7《石油化工施工安全技术规程》SH3505-199933施工组织机构图3施工组织机构4施工准备4.1技术准备4.1.1熟悉、审查设计图纸和设计文件，并参加设计交底；4.1.2核实工程量、统计工作量；4.1.3编制施工方案，并组织技术交底；4.2施工现场准备4.2.1施工现场达到“三通一平”；4.2.2临时设施合理布置完毕；4.3材料准备4.3.1管材、管件、阀门等到货量已具备预制条件；4.3.2消耗材料已备齐；4.3.3施工机具已备齐，且完好；4.3.4劳保护具已备齐；4.4人员准备4.4.1各专业人员已接受相关培训；4.4.2各专业人员已接受完技术及HSE交底。4.4.3人员需用计划，见表4.4.3。表4.4.3人员需要计划表工种管工电焊气焊起重司机普工管理人员项目经理技术总工施工经理总工程师质量员安全员施工员班组班组班组4数量333111225材料复验5.1一般规定5.1.120＃钢组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准逐个进行外观检验，不合格者不得使用；5.1.220＃钢组成件及管道支撑件，经检查合格后，进行合格品标识，并与待检及检验不合格品进行隔离，妥善保管；5.1.320＃钢管及管件锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许的偏差；5.1.420＃钢管及管件无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；5.1.5凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查比例加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标识和隔离；5.2管子检验5.2.120＃钢管在使用前，按设计要求核对管子的规格、数量和标记；5.2.220＃钢均要有质量证明书，若到货的管子的钢号、炉号与质量证明书不符或对特性数据有异议，供货方应按相应的标准作校验性或追溯到产品制造单位。异议未解决之前，该批管子不得使用；5.2.3各种件应按规格存放，场地堆置应用木方垫置；5.3阀门检验5.3.1阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。5.3.2阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min。密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，不锈钢阀门试压用水氯离子含量≦25PPm。5.3.3试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。并按SH3543-2007填写“阀门试验记录”5.3.4安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。调试后应按SH3503-2007填写“安全阀调整试验记录”5.4法兰检验5.4.1法兰的公称压力等级、连接型式和密封面型式应符合设计文件和有关标准的规定；5.4.2锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷；5.4.3法兰应在外缘以钢印作标记；5.5紧固件检验5.5.1螺柱、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺柱、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；5.5.2螺柱、螺母表面不得有裂纹、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在；5.5.3管道用的合金钢螺柱、螺母，每批应抽检5％，且不少于1件进行光谱分析；5.5.4紧固件抽样检验若有不合格，应按5.2.1.6条的规定处理。55.5.1螺柱、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺柱、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；5.5.2螺柱、螺母表面不得有裂纹、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在；5.5.3管道用的合金钢螺柱、螺母，每批应抽检5％，且不少于1件进行光谱分析；5.5.4紧固件抽样检验若有不合格，应按5.2.1.6条的规定处理。5.5.1螺柱、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺柱、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；5.5.2螺柱、螺母表面不得有裂纹、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在；5.5.3管道用的合金钢螺柱、螺母，每批应抽检5％，且不少于1件进行光谱分析；5.5.4紧固件抽样检验若有不合格，应按5.2.1.6条的规定处理。66管道安装施工工序表8.4.1焊接工艺参数焊接方法焊材规格(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(cm/min)层间温度(℃)氩气流量(L/min)钨极氩弧焊TIG-J50Ф2.5110～12013～155～820015～20手工电弧焊CHE427Ф3.2130～16024～2610～152008.4.2本装置工艺管道采用焊接形式为氩电联焊。8.4.3管道组成件组对时，对坡口及其内外表面的清理应符合表8.4.3。表8.4.3管道材质清理范围（mm）清理物清理方法20#≧20mm油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等8.4.4电弧擦伤处的弧坑需经打磨，使其均匀过渡到母材表面，若打磨后的母材厚度小于规定值时，则需补焊。8.4.5盖面焊后，应及时清除焊渣与飞溅物，并在焊缝附近打上焊工号或书写标记。8.5管道焊接接头质量检验8.5.1焊接接头应在焊完后立即除去渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面。8.5.2焊缝外观应成形良好，宽度以每边过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及溶合性飞溅等缺陷，咬边深度不应大于0.5mm。8.5.3检验结果不合格的部位必须返修合格。不合格焊缝同一部位的返修次数，碳素钢管道不得超过三次。8.5.4管道焊接接头无损检测比例执行SH3501-2002、GB50235-97，焊缝缺陷等级的评定，应符合《压力容器无损检测》JB4730的规定。射线透照质量等级不得低于AB级。焊接接头射线检测后的合格标准7应符合表8.5.7。8.5.6与甩头碰头处焊口经吹扫合格后，再行施焊，其焊口采取100%射线检测。8.5.7无损检测完成后，应填写相应的检测报告和检测记录，见表8.5.7。表8.5.7注：管道具体无损检测要求见附表一。8.6预热与热处理8.6.1C-501塔工艺管线碱液介质的管道需要进行焊前预热与热处理。8.6.2管道组成件在焊接前应预热温度100～200℃，中断焊接后需要继续焊接时，应重新进行预热。8.6.3预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。加热区以外100mm范围应予以保温。8.6.4预热范围应为坡口中心线两侧各不小于壁厚的3倍。8.6.5管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进行。本工程管道材质均为20#钢，热处理温度为600～650℃。8.6.6热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm，加热区以外100mm范围内应予以保温，且管道端口应封闭。8.6.7热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度，应符合下列要求：a）加热升温至300℃后，加热速度应按5*125/δ℃/h计算，且不大于220℃/h。b）恒温时间应按每毫米壁厚2min～2.5min计算，且总恒温时间不得少于30min。在恒温期间，各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于50℃。c)恒温后的冷却速度应按6*500/δ℃/h计算，且不大于260℃/h。冷却至300℃后可自然冷却。注：δ为管子壁厚，mm。8.6.8经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。8.6.9焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值。抽检数不得少于20%，且不少于一处。8.6.10热处理后焊缝的硬度值，不宜超过母材标准布氏硬度值加100HB。8.6.11热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范围时，应按班次作加倍复检，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。8.6.12硬度检测完成后，应填写监测记录。9管道安装9.1一般规定9.1.1管道安装应具备下列条件：9.1.1.1设备、结构等已经设计文件规定安装、验收完毕；管道介质管道等级检测百分率（%）合格等级依据碱液SHB100ⅡSH3501-2002氯甲烷SHB20ⅡSH3501-200289.1.1.2管道组成件应具备所需的质量证明文件，并经检验合格；9.1.1.3管道组成件已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号正确；管道预制已完成，并符合要求；9.1.1.4管道安装前应完成无损检测、外部防腐等工序，并符合要求；9.1.1.5管道组成件内部及焊接接头附近已清理干净，没有油污或杂物。9.1.1.2管道安装的坡向、坡度应符合设计规定。9.1.1.3安装管道时不宜焊接临时支撑物，若需焊时，应符合焊接工艺的有关规定。9.1.1.4管道安装工作若有中断，应及时封闭敞开的管口。安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无异物后，再进行安装。9.2管道安装通用要求进入施工现场安装的工艺管线，在安装过程中应符合下面的具体要求：9.2.1管段安装前应先进行内部自检，确保管内无脏物。9.2.2管道连接时，不得采用强力对口，以免造成内应力和管变形。9.2.3安装法兰前，应检查其密封面，不得有缺陷，并应清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。承插焊法兰插入的管线在对口时留有1～1.6mm的热涨间隙。9.2.4法兰连接时应保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入，安装双头螺栓应保持螺栓两头对称均匀，外露螺纹长度大致相同，且不大于2倍螺距。9.2.5管道应正确安装滑动、导向和固定管托。管托焊接按支架标准图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。9.3管道安装具体方法9.3.1管线应按单线图预制。9.3.2预制设备配对法兰时，需先组对点焊，待安装时找正后方可进行焊接。9.3.3图纸安装尺寸如与现场有出入，以现场实际尺寸为准。9.3.4施工过程中需要拆除和