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1苏州美隆橡塑制品有限公司2目录二、硫化知识三、硫化操作时应注意事项五、产品缺陷、4M原因分析、措施四、常见硫化违反工艺操作形式一、培训目的3为了让员工了解产品的外观缺陷，运用所学的知识制定出解决措施，提高操作工的生产技能和质量意识。让员工了解生产上的质量异常、掌握质量控制的基本方法，确保生产过程受控稳定，最终达到提升生产效率和合格率，减少成本损失，以保证产品质量满足客户要求。一、培训目的4二、硫化知识：1、硫化定义：硫化是在一定的温度、压力和时间条件下，通过一系列的物理化学反应，使线型橡胶分子结构变成空间立体网状橡胶分子结构的过程。2、何为硫化三要素？各起什么作用？硫化温度、硫化时间、硫化压力称硫化三要素苏州美隆橡塑制品有限公司5硫化温度的作用：硫化温度是橡胶发生硫化反应的基本条件，它直接影响硫化速度和产品质量。硫化温度和硫化时间是相互制约的，硫化温度高，硫化速度快；硫化温度低，硫化速度慢。提高硫化温度可以缩短硫化时间，提高生产效率。但也要考虑其他方面的因素，也不是温度越高越好。硫化压力的作用：1、可以防止橡胶制品在硫化过程中产生气泡，提高胶料的致密性；2、可使胶料易于流动和充满模腔；3、提高胶料与骨架的附着力；4、可有助于提高硫化胶的物理机械性能。硫化时间的作用：硫化时间是完成硫化反应过程的条件，它由胶料配方、硫化温度和压力决定，对于特定胶料来说，在一定的硫化温度和硫化条件下，有一最适宜的硫化时间（既正硫化时间）。当时间超过这一时间时，橡胶制品就会产生过硫，时间没有达到时，橡胶制品就会欠硫。过硫、欠硫都会导致品性能严重下降。硫化的四个阶段：诱导期、热硫化期、正硫化期、过硫期三、硫化操作时应注意事项1、不允许超压使用设备，不准空机上升加压；2、操作工不准擅自调节液压系统有关压力和流量，不允许调节压力表上的压力指针，以防损坏设备；3、不准用铁铲、铜棒等坚硬物敲击设备；4、设备在工作时严禁将身体的任何部位进入其运动区域；5、合模时要检查模具与上模板导柱是否对齐，防止压坏模具；6、设备一旦出现异常，如异味、漏油、漏电、部件变形、超压等故障时，要立即关机电源，待排除故障后使用；7、模具应放在压机加热板正中间部位；8、每次填料和上骨架时都要彻底清除型腔内飞边并检查；9、上完骨架必须检查有无多放、少放、放反，放置位置是否正确；安徽中鼎减震橡胶技术有限公司10、领料时要检查成型件，骨架编号是否与工艺相符合，如有异常可以退料，并向班长、值班人员反映；11、如待骨架或计划完成换模停机，应及时排空螺杆和射料管内的胶料，以免胶料在螺杆及射料管内老化，造成射料管胶料堵塞；12、下班前要停机清扫设备，保持清洁。四、常见硫化违反工艺操作形式：1、硫化三要素未按工艺执行。2、生产时操作工未戴白手套或戴布手套上骨架造成骨架表面粘合剂污染。3、操作工生产时将骨架上入型腔定位后在清理流道废边。4、操作工生产时在出模/进模时清理流道废边。5、操作工未按工艺要求每二小时检测一次模温，并未在温度点检表上做记录。安徽中鼎减震橡胶技术有限公司6、生产时有脱模器不用，用骨架顶取产品。7、操作工未按工艺要求自检。8、就餐时将产品超时压在模具中，造成产品过硫。9、烫坏骨架未按要求做标识进行隔离，造成混入合格骨架内生产。缺陷名称：缺料定义：胶料流动时,型腔没有完全充满，失去应有的形状导致产品外形不完整。五、产品缺陷、4M原因分析、措施缺料五、产品缺陷、4M原因分析、措施缺料4M分析：人（man）主要生产原因解决措施1.硫化人员不按作业指导书要求操作，没有得到有效培训或操作工技能不熟练：如：上料不到位(上错、上偏)、初压过大、排气次数过少、脱模剂使用不当：如临时选用其它脱模剂或不同浓度的同类脱模剂、喷涂不均匀。1.进行现场培训，提高操作工技能和质量意识及自检意识。2.如中夜班脱模剂短缺急用时，应做好验证工作。五、产品缺陷、4M原因分析、措施缺料4M分析：机（machine）主要生产原因解决措施1.设备漏油、掉压。1.设备维修或换机台生产。2.轻微模板不平,可垫砂纸,严重的应更换模板。2.受压面不平、模板不平、极限压力达不到工艺要求。3.模具型腔结垢严重，胶料流动阻力大或者是设备之间有误差，每台设备储存量不一样。1.清洗模具或擦模。2.模具修理或报废。3.修理设备后保持一致或增加流量，保证型腔填满。4.结构设计不合理：型腔高度不一致，模具配合间隙过大或小，注料点太粗糙及注料孔尺寸不正确，模具老化。5.注射模料嘴与闷头间隙大，注料时跑料，模具球面压坏。五、产品缺陷、4M原因分析、措施缺料4M分析：材料（material）主要生产原因解决措施1.胶料焦烧，混炼不均匀，成型件停放期太短、胶料流动性太好、硬度低。1.调整配方，改善流动性，将硬度控制在中上限。2.严格按相关工艺进行加工,使成型件符合工艺要求。2.成型件未按工艺要求成型：单耗小、规格不符。3.胶料流动性差，注射速度慢造成产品缺料。3.将胶料退予成型翻练后再生产五、产品缺陷、4M原因分析、措施缺料4M分析：方法（method）主要生产原因解决措施1.工艺要求成型件规格不合理：单耗偏小，材料利用率过高。根据具体问题重新制定合理工艺。途径：由班长/工序质控员以《硫化工艺完善记录》形式提出更改，或工艺员主动更改。2.初压偏大、加压过快、压力偏小。3.上料方法不合理。4.脱模剂选用不当，浓度大，未规定喷涂位置、喷涂次数。5.胶料从上模流道板溢出造成产品缺料。增加压力，减小注射压力流量，检查增压时间和模具行程。缺陷名称：烂泡定义：产品表面有明显的凸起且呈蜂窝状，烂泡部位产品疏松。五、产品缺陷、4M原因分析、措施烂泡五、产品缺陷、4M原因分析、措施烂泡4M分析：人（man）主要生产原因解决措施1.硫化人员不按作业指导书要求操作，没有得到有效培训或操作工技能不熟练：上料不到位、排气次数不够、生产时，型腔不清洁未及时清除脏污。1.进行现场培训，提高员工技能和质量意识及自检意识。2.员工严格按工艺规定、作业指导书生产。3.生产时，保持型腔清洁。五、产品缺陷、4M原因分析、措施烂泡4M分析：机（machine）主要生产原因解决措施1.热板温度不正常、设备不保压。1.调整温度和维修。2.停止生产，模具修理3.对于排气不良的模具，在型腔最深的部位钻排气孔。4.模具修理。5.检查真空嘴是否堵塞，真空泵是否运转正常。2.模板不平造成型腔受热不均。3.模具排气不畅或无排气孔。4.模具型腔粗糙度差。5.抽真空设备出现异常或密封条损坏五、产品缺陷、4M原因分析、措施烂泡4M分析：材料（material）主要生产原因解决措施1.成型件停放期太短或空气中湿度太大使胶料中水分的含量超高。1.胶料退回预成型重新翻炼或挤出，通过升温来排除胶料中的水份。或将胶料退炼胶厂加温后在生产。2.检测成型材料是否符合要求。3.将胶料退回预成型重新翻炼后生产。2.胶料本身产生分解物。3.胶料的流动性不好。五、产品缺陷、4M原因分析、措施烂泡4M分析：方法（method）主要生产原因解决措施1.工艺制定温度偏低或偏高；硫化时间过短、成型件规格制定不合理，易闷气、工艺制定上料方法不符。1.根据具体问题重新制定工艺2.调整注射压力及流量。3.调整排气的停留时间和排气次数。2.胶料注射速度快，气体在型腔内无法散出3.排气时模具排不开，气体在型腔内无法散出。缺陷名称：裂口定义：产品胶体裂开，在自然状态下往往呈闭合状态，受力变形后可以看出。五、产品缺陷、4M原因分析、措施裂口五、产品缺陷、4M原因分析、措施裂口4M分析：人（man）主要生产原因解决措施1.硫化人员不按作业指导书要求操作，没有得到有效培训或操作工技能不熟练：如：生产时硫化温度过高、排气时间过长或次数过多、脱模方法不当，使用工艺规定之外的脱模器具。1.进行现场培训，提高员工技能和质量意识及自检意识，严格按照《硫化作业指导书》要求操作。（硫化班长以培训记录卡形式进行具体培训，验证合格后再让员工独立操作）五、产品缺陷、4M原因分析、措施裂口4M分析：机（machine）主要生产原因解决措施1.热板温度过高。1.调整热板温度。2.及时修理模具，将有尖角地方打磨和拐角处R增大。3.将脱模器砂成圆角。4.定期清洗模具。2.模具结构设计不合理：型腔部位有尖角、模具拐角处R偏小。3.脱模器具有尖角。4.模具污垢严重，难脱模。五、产品缺陷、4M原因分析、措施裂口4M分析：材料（material）主要生产原因解决措施1.胶料热撕裂性差。1.调整配方，适当增加软化剂。2.严格按成型工艺执行。3.生产过程中需控制脱模剂使用量。2.成型件上隔离剂多，隔离剂浓度大或用错。3.脱模剂喷涂过多、堆积，造成产品裂口。五、产品缺陷、4M原因分析、措施裂口4M分析：方法（method）主要生产原因解决措施1.工艺规定硫化温度过高、规定脱模方法不当、未规定脱模器具。1.根据具体问题重新进行及时验证、完善，并重新制定合理的工艺。2.预成型工艺未规定隔离剂的种类和浓度，或隔离剂选用不当。3.脱模速度过快。2.采取正确的出模方法，严禁用铁棒等钝器敲打模具型腔。4.胶料注射速度慢造成产品裂口3.加大注射压力及流量，将胶料退预成型翻炼后生产。缺陷名称：撕缺定义：出模或修边时不注意,将产品部分撕掉。五、产品缺陷、4M原因分析、措施撕缺五、产品缺陷、4M原因分析、措施撕缺4M分析：人（man）主要生产原因解决措施1.硫化人员不按作业指导书要求操作，没有得到有效培训或操作工技能不熟练：如：生产时，型腔未清理干净，未按照工艺要求适量使用脱模剂、脱模时不注意造成（对某些产品应先清除废边后在取产品）注料点撕缺。1.进行现场培训，提高员工技能和质量意识及自检意识，严格按照《硫化作业指导书》要求操作。2.脱模速度过快，导致产品拉缺。五、产品缺陷、4M原因分析、措施撕缺4M分析：机（machine）主要生产原因解决措施1.设备操作系统不正常，设备不保压。1.根据具体问题及时对设备保养、维修。2.及时修理模具、脱模器。2.模具结构不合理：分型处间隙太大、型腔粗糙度差、废边槽太大或太深、设计时有“孔角”不易清除、生产易跑胶。3.脱模器锋利。五、产品缺陷、4M原因分析、措施撕缺4M分析：材料（material）主要生产原因解决措施1.胶料停放期太短、胶料焦烧期过短，胶料热撕裂性差。1.将胶料退回材料部重新处理。2.按相关工艺执行。2.成型件未按工艺规定规格、单耗成型：单耗大，废边厚，脱模时拉扯造成。五、产品缺陷、4M原因分析、措施撕缺4M分析：方法（method）主要生产原因解决措施1.制定温度过高、压力过小、操作方法不合理、成型件单耗偏大。根据具体问题重新制定合理工艺。缺陷名称：气泡定义：产品表面有明显的凸起且呈球面状。五、产品缺陷、4M原因分析、措施气泡五、产品缺陷、4M原因分析、措施气泡4M分析：人（man）主要生产原因解决措施1.上料不到位（如部分产品在生产时，竖放则会造成闷气，从而产生气泡）。1.进行现场培训，提高员工技能和质量意识及自检意识。2.严格按工艺规定操作，按照作业指导书生产。2.排气次数过少。五、产品缺陷、4M原因分析、措施气泡4M分析：机（machine）主要生产原因解决措施1、油温或电热温度过低。1.调整温度。2.维修设备。3.对于排气不良的模具，在型腔最深的部位钻排气孔。2、设备不保压。3、设备操作系统不正常。4、由于模具结构特殊，在上料时成型件易对型腔造成“闷气”，在排气时气体不易排除。五、产品缺陷、4M原因分析、措施气泡4M分析：材料（material）主要生产原因解决措施1、胶料停放时间不足。1.翻炼后表面水未干的胶料，适当降低料筒温度（5℃），提前2-3分钟入料。2.根据工艺规定按期停放胶料。3.重新加工成型件。2、成型件未按工艺规定规格成型。3、成型件表面有水。4、混炼不充分。五、产品缺陷、4M原因分析、措施气泡4M分析：方法（method）主要生产原因解决措施1.工艺制定排气次数过少。1.根据具体问题重新进行及时验证、完善，并重新制定合理