07粘胶纤维的质量控制

第七节粘胶纤维的质量控制一、原液工段质量控制常见故障产生原因解决方法1．喂粕机堵料1．分页刀摆动速度与喂粕速度不匹配，拨下叠太多2．浆粕堆码压得太紧实3．浆粕太软，立不起1．调快分页刀摆动次数2．调整浆粕堆码松紧程度，并稍有一点倾斜度即可3．调换浆粕2．浸渍桶搅干浆1．喂粕投料速度太快，浆粕成叠投入，使浸渍不透2．浸渍桶液面太低，出浆快，进碱少3．浆粕吸碱值太低1．调整喂粕速度，使浆粕每次1～2张均匀投入2．调整出浆量和浸渍进碱量，保证出浆和进碱平衡3．调整浸渍温度和浓度，添加助剂，保证低吸碱值浆粕的浸渍效果3．浸渍中投料困难1．浆泵效率下降，浆浓逐渐增加2．浆粕吸碱速度偏低，不易润湿，浆料上浮1．改善浆泵转子和泵壳之间的配合状况：间隙小则扬程高，但流量小；间隙大，则扬程低而流量大2．提高浆粕的吸碱速度4．预粉碎或细粉碎的堵料1．碱纤维素过干或过湿引起预粉碎堵料2．落料斗中碱垢落下，引起细粉碎的堵料3．细粉碎转速降低1．调节压辊速度2．清理碱垢3．增加细粉碎转速5．粉碎机粘壁1．纤维素中半纤维素和树脂等含量过高，粉碎时会形成粘性颗粒，易于粘附在粉碎机壁上1．控制半纤维素和树脂含量6．老成进口堵料1．压榨开始后忘开老成鼓搅拌轴，使细粉碎堵料2．老成鼓跳闸未及时发现3．老成鼓出口料走不动未及时发现1．浸压粉停止压榨，检查细粉碎是否受损2．开启老成鼓或检查跳闸原因3．排除出料口故障继续走料7．老成出口堵料1．输送带滑料2．老成出口碱纤塞得太紧1．皮带原因、料层太厚、料层太湿2．用细棍掏通8．老成温度不准1．温度失灵2．温度计周围有碱纤结垢1．更换温度计2．疏通以除去碱垢9．杂物落入黄化机内1．料斗上的铁件久后脱落2．机口周围的小杂物清扫时未及时发现一并倒入1．发现后清除黄化机内杂物2．加强对料斗和机口周围检查，有杂物主动清除10．黄化“串料”1．黄化机进出料阀门关启差错2．黄化机阀门失灵及封闭不严1．粘胶抽入量不多：可降低黄化温度；延长黄化时间；添加浓碱液；增加二硫化碳用量2．粘胶抽入量较多：则不宜补救，应报废11．黄化时抽不起真空1．机台有阀门未关到位2．机台密封系统漏气3．真空泵无水或水太少1．关闭有关阀门2．检修机台密封系统3．增加真空泵中的水12．后溶解溢胶1．进料机台搞错，使后溶解机内粘胶满料2．阀门开错或该关的未关到位3．前面一批料未走完就进下一批料1．停止进料2．纠正操作错误3．纠正操作错误二、纺丝工段质量控制常见故障产生原因解决方法1．成品中有粗纤维或并丝1．个别纺丝部位烛形滤芯由于包扎不良而使粘胶短路2．个别喷丝孔被杂质堵塞1．重新包扎烛形滤芯2．清洗喷丝头组件2．丝束上有粒状细微胶块1．脱泡不良1．提高真空度，保证脱泡时间3．丝束上有大胶块1．凝固浴硫酸浓度过低造成成形差2．喷丝头组件泄露，粘胶连续被丝条带出3．喷丝头损伤4．纺前进口压力大，出口压力过低，形成压力降过大1．酸站补加硫酸2．更换喷丝头组件3．更换喷丝头4．加强头、二道过滤，改善粘胶质量或增加纺前滤机换布次数4．断头（闷头）1．纺前不能连续供胶（换滤布后没有充胶而存在气泡）2．喷丝头组件破裂3．计量泵齿轮啮合不良，发生间歇式转动或不转动1．严格纺前滤机开新车操作2．更换喷丝头组件3．修理计量泵传动部位5．异状纤维1．脱泡不良2．黄化时CS2量过多3．更换喷丝头及滤器时未排尽气泡1．有效脱泡2．减少CS2用量3．更换组件前用N2排空6．出塑化浴的丝束出现毛丝1．凝固浴酸度过高导致反应剧烈而出现脆丝，经不起拉伸2．粘胶熟成度过大导致流动差，分子运动被束缚，不易拉伸3．塑化浴内拉伸倍数过高4．丝束在塑化机内机械磨损1．降低硫酸浓度2．减少熟成度3．降低塑化拉伸倍数4．检修塑化槽内部7．复丝中单丝根数不1．喷丝孔堵塞2．部分断头缠牵伸盘1．减少粘胶中树脂、蜡质等杂质2．在粘胶中加助剂，防止结垢足3．部分单丝合并到邻丝的丝条上3．提高酸浴清洁度，防止硫及硫化锌沉淀到喷丝头表面4．在酸浴中加助剂，防止结垢8．纺丝机件漏胶1．机件质量差，互换性不好2．垫圈裂边，缺口和带胶皮3．曲管(鹅颈管)边缘破损4．摇摆杆螺纹或滤套螺纹磨损5．纺丝泵装配不良或平整度差1．纺丝机件在进厂时应检查质量，保证机件的互换性2．选用弹性和抗疲劳性好的密封圈或平整的纸垫3．使用中对不合格的机件要剔除，如螺纹磨损的摆杆、滤套、边缘破损的曲管和垫圈等不得使用4．正确装配纺丝泵9．卷曲丝饼1．漏斗偏离离心罐中心2．漏斗本身偏斜3．漏斗或离心罐振动1．纠正漏头位置2．纠正漏头位置3．制止漏斗或离心罐振动10．大小头丝饼1．漏斗口距离心罐底部过高或过低1．调节漏斗口距离心罐底部应为5mm左右11．条纹丝饼1．整台纺丝机出现条纹丝饼，是漏斗升降次数和离???心罐转速配合不良造成的2．个别锭子产生条纹丝饼，是升降架跳动或个别离心罐转速下降造成1．调节漏斗升降次数和离心罐转速使配合良好2．防止升降架跳动，提高离心罐转速12．羽毛丝饼1．离心罐或内套中有废丝1．清除离心罐或内套中废丝13．小丝饼1．纺丝时间不足2．断头时间过长3．漏胶1．增加纺丝时间2．检修设备14．大丝饼1．超时落丝1．缩短落丝时间15．乳白丝1．CS2超过黄化用量的20%2．酸浴中硫酸和硫酸钠含量偏高，浴温也过高3．纺丝胶熟成度过低(过嫩胶)，氯化铵值＞12mL4．浆粕中树脂含量太低5．纤维烘干过于迅速1．保证二硫化碳加入量的准确性2．严格控制酸浴组成和温度。3．延长熟成时间，适当提高熟成度(降低氯化铵值)4．采用较低温度和较长时间的缓和烘干条件5．采用助剂，降低粘胶和酸浴之间的界面张力，使气泡易于逸出，可显著减少乳白丝的形成16．黄斑丝饼1．酸浴含酸量低2．后处理时丝束过紧，未能洗透，脱硫不净3．酸浴中含有一定量的镉1．提高酸浴中硫酸含量，保证丝条的充分凝固分解2．提高脱硫液温度和浓度3．包胶已老化的淋洗棒应挑出不用4．压洗要加强处理液的过滤，防止铁锈污染5．更换硫酸锌原料，要测定含镉量，含镉量0.01％三、后处理工段质量控制（一）粘胶短纤维常见故障产生原因解决方法1．纤维呈黄色或红色1．脱硫浴温度或浓度太低2．纤维层过厚3．洗涤水或工作液中含有铁锈或其他有色物质1．提高脱硫浴温度或浓度2．减少纤维层厚度3．带色纤维另行包装2．油块纤维1．上油槽式开松机等死角的积丝落下，混入纤维中2．上油浴接收槽液面下降，使浮油被泵送到后处理机，污染纤维1．挑拣出油块纤维2．调整浴槽液位3．成品丝手感太粗硬1．进入上油的纤维含水量大或油浴浓度太低2．油浴槽循环中断或循环量太少1．调整中间压辊压力和油浴浓度2．调用备泵，恢复正常循环4．淋洗中断或循环量减少1．泵式电机损坏2．脱硫浴泵体或管道中有结垢3．泵体内有纤维杂质堵塞1．调用备泵2．对泵或管道清除杂质3．未淋洗的纤维应分清，并重新处理5．圆网烘干机纤维吸着困难（落棉）1．风机皮带松，吸风能力减弱，圆网内外压差低2．圆网密封差，降低圆网内外压差3．圆网表面小孔被油剂和纤维粘结而堵塞，降低了透气率，空气阻力增大，压差减少4．补风量不足，使烘干室内正压降低，圆网内外压差变小5．排气量不足，循环空气湿度增高6．喂入纤维开松度差，含水率高1．更换和调整皮带2．更换密封件和弹性件，防止异物轧损圆网3．定期清洗圆网，选择合适油剂4．开门补风并且增加排气量5．增大排气量6．增加开松度，降低纤维含水率（二）粘胶长丝常见故障产生原因解决方法1．白节丝1．经脱硫后的丝饼残存部分硫化锌、氢氧化锌及其它氢氧化物，水洗不充分。2．酸洗效果不好，丝条上残存氢氧化铁及其它重金属盐等。1．增加水洗效果（水洗时间和水洗量）2．增加酸洗时间和酸洗量2．卷绕丝1．由于普通丝在进入离心罐中时漏斗与离心罐不同心，甩出的丝条张力周期性大小变化形成卷绕丝，到丝饼内层时，直径变小，偏心度加大，丝饼内层很容易形成轻卷1．调整漏斗与离心罐要同心3．乳白丝1．水质硬度偏高，水中的钙、镁离子易与乳化不稳定的油剂作用，生成不溶性的钙皂和镁皂，粘附在纤维表面上，造成色光不匀2．淋洗温度波动过大1．降低水质硬度2．控制淋洗温度4．丝饼黑褐色斑点1．淋洗棒包胶老化，棒芯受腐蚀，或设备管道受腐蚀，过多的铁离子进入丝饼，在脱硫时生成硫化铁黑褐色斑点1．更换淋洗棒或处理设备管道5．丝饼红棕色斑点1．大量铁质形成的锈斑1．更换淋洗棒或处理设备管道6．丝饼黄色条1．淋洗棒上的齿或淋洗机齿板损坏，丝饼在处理过程中不转动，脱硫时硫化物聚集在丝饼下部1．修理淋洗棒上的齿或淋洗机齿板7．丝饼白污1．丝饼脱水不充分，含水过多，在烘干过程中水分在纤维表面移动集聚，产生部分纤维丧失光泽的现象1．加强丝饼脱水8．脆断丝（霉丝）1．丝饼酸洗后除酸不净，造成在烘干的加温过程中，部分纤维被水解，使丝条强伸度很低，吸色性能差，织造后染色呈现浅条纹1．在酸洗后增加碱洗工艺，防止酸洗不净2．在油浴中添加碳酸钠调节pH值至微碱性3．增大丝饼卷绕角，对酸性纺丝丝饼要防止淋洗前风干四、成品纤维质量控制常见故障产生原因解决方法1．纤度不匀1．粘胶中甲纤含量过低和各批次胶甲纤含量不均匀2．计量泵供胶量不均匀3．纺丝组件漏胶4．单丝缠辊、分离1．控制粘胶甲纤含量、粘度及供胶压力的稳定2．控制计量泵流量偏差3．减少纺丝组件泄漏（密封好）4．提高可纺性，减少堵喷丝孔毛丝及缠纺丝盘2．长丝低强力及强1．局部室温低，造成丝条出酸浴后拉伸、分解不匀1．增加室温2．调节酸浴、二浴温度均匀，增加酸浴循力不均匀2．酸浴、二浴温度不均匀，组成不合格；酸浴循环量小，有死角，出胶孔堵塞，去酸水、冲洗水流入浴中3．导丝器、牵伸盘、漏斗等有毛刺、有结晶、结垢，使湿丝条受到划伤，往往并未形成单丝断裂4．计量泵转速不均匀环量和酸浴清洁度，防止去酸水、冲洗水流入浴中3．保证与丝条接触机器的光洁度，提高粘胶质量，减少杂质量。4．调节计量泵转速均匀3．外观染色色差1．粘胶熟成度的差异（熟成度高，染色浅）2．酸浴组成及温度差异（低浴温或低酸浴组成，使丝条染色变深）3．酸浴中进胶量不均匀、堵塞、水漏入浴槽中会造成丝条色差4．室温及机内温度不均匀（室温低，使染色变深）5．丝条张力及牵伸不均匀（张力大牵伸大，染色深）；丝条行走角度，张力及牵伸的差异也会使丝条染色不均匀6．酸浴中硫酸锌内镉含量＞0.1%，在酸浴中生成硫酸镉，带到丝条上没有完全洗掉1．控制原液供胶的组成和熟成度；减小机台和锭位之间的熟成度差异，管外实行保温来减小熟成度差异2．减小酸浴浓度和温度差异。主要由酸站控制酸浴波动。采用的循环方式是垂直浴中横向缝隙下进酸，上部溢流的形式3．控制酸浴进胶量均匀4．控制室温及机内温度5．保持张力和牵伸均匀，正常安装曲管、导丝装置的安装角度、绕行圈数和确定牵伸盘直径6．控制酸浴中硫酸锌含量4．硬丝1．喷丝孔堵塞2．粘胶流不稳定（粘度、气泡、杂质）3．换喷丝头周期过长4．后处理洗涤效果不好，丝条上杂质过高5．由于浓度波动大，丝条上油率不均匀6．烘干各区温度控制不当，局部温度过高1．清洗喷丝孔2．提高粘胶质量3．换喷丝头周期不能过长4．提高洗涤效果5．增加油浴浓度均匀性，提高丝条上油均匀性6．严格控制烘干区温度5．污染丝1．酸浴带色或含铁、镉、铅等使丝条显色2．新换了计量泵3．机油1．酸浴除杂2．刚换计量泵时产生的丝作废丝处理3．人为减少机油污染6．毛丝1．牵伸率过高，张力过大2．导丝棒、导丝钩、漏斗的机械磨损3．丝条上本身的缺陷：粘胶中的胶块、机械杂志、气泡及酸浴中的杂质1．减小拉伸率2．机械光洁度好3．提高粘胶及酸浴质量（加强过虑、脱泡）7．胶块丝1．粘胶凝固不良而粘结2．粘胶熟成度过高3．喷丝头缓伸过大1．调整酸浴温度与组成2．减小粘胶熟成度3．减小喷丝头缓伸率