橡胶原料加工基础知识（PPT30页)

橡胶原料加工基础知识（修订版）总目录一﹕橡胶基础常识二﹕橡胶配方的基础知识三﹕炼胶工艺四﹕硫化工艺一﹕橡胶基础常识橡胶常识问答1.什么是橡胶?2.橡胶与其它材料的根本区别弹性3.橡胶发展简史﹕天然橡胶合成橡胶热塑性弹性体常用橡胶代码名称对照表海丰编码橡胶名称英文缩写NR天然橡胶NRNG丁苯橡胶SBRNI异戊二烯橡胶IRNN丁晴橡胶NBRNXN羧基丁晴橡胶XNBRNHN氢化丁晴橡胶HNBRNC氯丁橡胶CRNE乙丙橡胶EPDM/EPTNP聚丙烯酸酯橡胶ACM/AEMNS硅橡胶SR/LSRNB丁基橡胶IIRNV氟橡胶FKMNO氯醇橡胶ECO/CONLAFLAS特种氟胶AFLAS二﹕橡胶配方的基础知识基本原理﹕以生胶为100Phr,其它材料的相对橡胶的比例关系表现形式﹕基本配方生产配方配方的组成部分*一﹕生胶﹕NBR3335等*二﹕活性剂﹕氧化锌﹐硬脂酸等*三﹕防老剂﹕RD﹐OD等*四﹕补强填充剂﹕N550,N774,N990﹐碳酸钙﹐白炭黑等*五﹕软化剂﹕DOP,DOS,TP-95﹐2280油等*六﹕促进剂﹕TMTD,CZ,TRA,BZ等*七﹕硫化剂﹕MC-2,S-80,TMTD,TRA,NASTAC,NPC-50﹐氧化锌等八﹕加工助剂﹕FL,WS-280,WB-42,硬脂酸﹐AC-617等九﹕防焦剂﹕PVI,MgO,TMTD等十﹕增粘剂﹕古马隆﹐石油树脂﹐松香等十一﹕消泡剂﹕氧化钙﹐碳酸钙等十二﹕颜料﹕各种色粉﹐色母﹐色膏等十三﹕其它﹕发泡剂﹐抗静电剂﹐增硬剂等NBR典型配方及换算序号配合剂名称基本配合Phr配合量(公斤)1.N0DN-3335丁晴橡胶40102.N0DN-2850丁晴橡胶60153.FN550碳黑5012.54.FMT-N990碳黑358.755.F0064DOP油184.56.F0065氧化锌51.257.F0071硬脂酸1.20.38.F0070防老剂RD1.50.3759.FMC-2硫磺0.60.1510.FTMTD促进剂TT10.2511.FCZ促进剂CZ10.2512.F0069加工助剂WB-420.50.125合计﹕213.853.45炭黑知识介绍根据ASTM分类俗称N110超耐磨N220中超N330高耐磨N550快压出N660通用N770半补强N990热裂法炭黑一般规律﹕号码越大﹐伸长率越大﹐硬度越低﹐强度越低﹐对橡胶的影响越小三﹕炼胶工艺1.炼胶秘诀2.炼胶原理3.PA料作业常见问题4.PA料炼胶工艺要点5.产品气泡分析6.炼胶安全开炼机炼胶秘诀1.包辊2.薄通3.停放﹐熟化4.保持适当的堆积胶5.药粉没吃完不开刀6.落底盘的药粉及时清扫并投入胶面7.药粉缓缓左右分次加入胶面﹐不一次堆积过多8.挡板夹胶及时清理﹐防止摩擦生热造成局部死料9.尽量不用塑料胶纸﹐不打水和其它隔离剂10.加完硫化剂后及时摊开散热密炼机炼胶秘诀1.加压﹕强制炼胶﹐快速混合2.扫粉﹕保证配方准确执行3.分次加油﹕保证胶料分散良好4.提栓﹕让胶料自由翻转﹐排除水汽﹐并控制温度上升不要过快﹔5.翻料﹕上翻料机﹐补充混炼﹔快速散热﹔6.冷却﹕防止胶料内部温度积聚过高﹐造成死料或凝胶﹔开炼机炼胶原理1.通过前后不同速度的辊筒产生剪切力﹐胶料通过两辊之间时受到剪切﹐达到分散目的﹔2.通过调整不同辊距﹐可以得到不同厚度胶料﹔3.通过包辊﹐可以得到表面光滑﹐无气泡的胶料﹔4.通过薄通原理﹐在一定程度上可以改善已经有轻微焦烧的胶料﹐延长TS2﹐可掺混使用﹔密炼机炼胶原理密炼机是在开炼机的基础上发展起来的一种高强度间歇/连续式混炼设备。基本工作原理是﹕利用密炼机的混炼室是密闭的﹐通过顶栓将胶料压住﹐在转子的强烈剪切下﹐进行强制的混炼过程。在这个过程里﹐胶料会因为强烈剪切摩擦产生大量的热﹐很快软化并被剪切成许多小碎块﹐与药粉混合均匀﹐并具有可塑性﹐达到胶料混炼的目的。混炼时间大大的减少﹐减低工作强度﹐提高工作效率。密炼机炼膠一般操作规则1.清洁工作室﹐防止不同料号或同种料号但不同批次胶料误混合﹐必要时手工清洁或用NBR2850生料洗机﹔2.通过压上顶栓﹐强制加压﹐在密炼机工作室内快速混和﹔通过强烈摩擦升热和剪切作用﹐高温快速混炼﹔3.高硬度或低硬度胶料的填料或油过多时﹐分多次加﹐有助于分散﹔4.胶料硬度偏高﹐或摩擦升热过快导致温度偏高而混炼时间不足时﹐可提升上顶栓自由翻转30-60秒适当降温﹐再加压炼﹔5.密炼排料温度较﹐在开炼机上成片时立即利用翻料机快速冷却﹐散发热量﹐防止胶料因为温度过高焦烧﹔胶料自检标准炼完胶后﹕1.底盘干净﹐无剩余药粉2.挡板干净﹐无夹胶无药粉3.辊筒干净﹐无粘辊4.胶料表面平整有光泽5.胶料断面光滑无药粉﹐杂质6.胶料断面密实不起层7.胶料拉薄无药粉颗粒8.胶料颜色均匀一致胶料检验基础知识1.全面物性2.生产快检a.硬度b.硫化曲线Ts1:最低扭距上升1个单位值对应的时间Ts2﹕最低扭距上升2个单位值对应的时间Tc50﹕硫化程度相对50%的时间Tc90﹕硫化程度相对90%的时间ML﹕最小扭距MH﹕最大扭距c.颜色PA料作业常见问题问题原因解决方案容易打死料混炼胶检测TS2偏短1.加料顺序不当2.辊筒温度高﹐摩擦生热大3.加硫化剂时温度太高1.先加防焦剂﹐润滑剂﹐最后加硫化剂﹔2.适当减少投胶量﹐3.必要时先冷却胶料﹐再加硫化剂产品有麻点1.胶料没炼均匀2.TS2偏短3.平板温度高1.薄通处理2.补加防焦剂3.降低温度﹐增加硫化时间产品有印子1.胶料没有炼均匀2.产品流动性差3.产品较大﹐TS2不够1.薄通处理2.增加防焦剂﹐润滑剂﹐增加排气次数﹐真空时间3.调整摆胶工艺﹐出片厚度产品缩水率波动大1.胶料没有炼均匀﹐产品各部为硫化程度不一致2.胶料有焦烧现象1.翻炼过薄2.调料或换料产品合模缝内凹﹐作不熟1.药粉没有炼好﹐实际加入或有效加入量不足1.落底盘的药粉勤清扫﹐及时投入混炼2.补加硫化剂产品气泡1.出片不密实﹐缺胶2.打水或其它隔离剂1.控制辊筒温度不要过高﹐出片前包辊多压几次﹐排除气泡2.不要用胶纸﹐改变操作习惯PA料开炼机通用混料工艺要点炼胶步骤﹕1.清机﹐开足冷却水﹐控制辊筒温度40±5℃左右﹐手背接触不烫手﹐﹔2.新料加硫化剂时﹐控制投料量20±1公斤﹐回料时不超过25公斤﹐减少摩擦生热﹔3.依次投入NP7503A,NP7015A,软化2-3次后再并在一起过3次﹐调整辊距为7-10﹐包前辊直至表面光滑﹐期间左右割胶各4次﹔4.左右缓缓加入防焦剂PVI和硬脂酸在胶上面,分2次加完﹔药粉没有吃完﹐不能割刀﹐防止打滑﹐只能在挡板两侧抽条引导堆积胶料﹐宽度不大于15CM﹐及时打扫落底盘药粉并投入胶中5.左右割刀捣胶各3次﹐投入除硫化剂以外的所有药粉﹐缓缓加在胶面上﹐分2次加完﹔药粉没有吃完﹐不能割刀﹐防止打滑﹐只能在挡板两侧抽条引导堆积胶料﹐宽度不大于15CM﹐及时打扫落底盘药粉并投入胶中﹔6.左右割刀捣胶各3次﹐调整辊距为9﹐投入全部的硫化剂NPC-50药胶﹐分4次缓缓加硬脂酸钠在胶面上﹐药粉没有吃完﹐不能割刀﹐只能在挡板两侧抽条引导堆积胶料﹐宽度不大于15CM﹐及时打扫落底盘药粉并投入胶中﹔7.药粉全部加完后﹐左右割刀捣胶各2次﹐交叉打卷5次﹐调整辊距为1-3﹐打三角包或落盘薄通2次﹐﹔8.调整辊距为7-10﹐交叉打卷2-4次﹐包辊排除气泡﹐调整至规定出片厚度﹐迅速出片并摊开﹐冷却至常温再收胶入库﹔PA料开炼机炼胶注意事项﹕1.PA料比较贵重﹐加工性能差﹐必须严格按指导书精耕细作才能保证顺利完成订单﹔2.未加硫化剂前混炼是安全的﹐而一旦开始加硫化剂则要求动作要快﹐保证散热﹐尤其是挡板上的夹料必须第一时间内取下来投入﹔3.如条件允许或加硫化剂前操作温度高于65±5℃（手背接触很烫手）﹐则可先将除硫化剂之外的药粉加完摊开冷却至常温﹐再加硫化剂即二次混炼效果更好﹔4.PA料容易窝气﹐断面形成空洞﹐解决办法是在过薄后包辊压几分钟﹔PA料密炼机混料工艺要点工艺设计原理﹕直接在开炼机上加药粉摩擦生热很大﹐混炼时间长﹐容易打死料或TS2偏短﹐效率低﹔改为只在密炼机里面加生料﹐防焦剂﹐润滑剂﹐流动助剂﹐则不会打死﹐冷却后在开炼机上加硫化剂﹐可缩短PA料受热历史﹐可以解决安全问题﹐并提高炼胶质量和效率﹔PA料密炼机混料炼胶步骤一﹕密炼工艺﹕1.先清理密炼机工作室﹐必要时用NBR2850生料加压洗60-120秒﹐2.清机完闭后﹐提上顶栓﹐降温到40±5℃﹔3.开主机马达﹐一边搅一边分次投入NP7503﹐NP7015,待软化后加压混炼2分钟﹐提起上顶栓﹐保持30秒自由翻转后再加压炼60秒﹔4.提上顶栓﹐一次投入硬脂酸﹐PVI,FFL,WS-280,加压炼2分钟﹔5.提起上顶栓﹐保持30秒自由翻转再加压炼2分钟即可排料﹔6.出片时快速上翻胶机自由翻炼4-6分钟﹐出片﹐上冷却线风冷至常温﹔7.按规定重量称量(一般为平均分成3份)﹐打包。PA料密炼机混料注意事项﹕1.清机必须干净﹐防止混入其它品种胶料﹔2.初始温度越低越好﹐有助于降低排料温度﹔3.排料温度在120±5℃即可﹔4.胶料必须停放到常温再称重卷起﹔二.开炼机加硫工艺1.清机﹐包括挡板﹐夹缝﹐底盘等﹔2.开足冷却水﹐控制辊筒温度40±5℃左右﹐手背接触不烫手﹔3.辊距调整为8-10﹐胶料过2-3次软化后包前辊至光滑平整﹐左右割刀各2-3次﹔4.先加NPC-50药胶自由包辊炼一分钟以后﹐再左右割刀2次﹔5.分4-5次左右缓缓加完NASTAC,药粉没吃完﹐不可割刀,只能在挡板两侧抽条引导堆积胶料流动﹐宽度不大于15CM﹐及时打扫落底盘药粉并投入胶中﹔6.药粉吃完后﹐左右割刀捣胶各3次﹐交叉打卷5次﹐调整辊距为1-3﹐打三角包或落盘薄通2-3次﹔7.调整辊距为7-10﹐交叉打卷2-4次包辊压除气泡后﹐调整辊距至规定厚度和宽度﹐迅速出片并摊开冷却至常温再收胶入库﹔开炼机加硫注意事项﹕1.未加硫化剂前混炼是安全的﹐而一旦开始加硫化剂则要求动作要快﹐保证散热﹐尤其是挡板上的夹料必须第一时间内取下来投入﹔2.PA料容易窝气﹐断面形成空洞﹐解决办法是在过薄后放大辊距包辊再压几分钟后出片﹔炼胶安全注意事项1.人身安全﹕a.细心操作﹐手不要超过中心线﹐避免压手指﹐手掌﹐截肢等人身伤亡﹔b.不要在辊筒上方传递任何物品﹐应在侧面或辊筒下面进行﹔C.炼胶时不要佩戴项链﹐耳环﹐钥匙﹐厂牌﹐手机等物﹐防止混入﹔d.袖口扎紧或戴袖套﹐防止卷入﹔e.检查紧急剎车是否有效f.正常停机不得超过1/4圈﹔2.设备安全﹕a.冷胶不要一次投过多﹐宜分次加﹐待胶料软化在包辊﹐防止辊筒断裂﹔b.两边辊距调整一样﹐防止辊筒磨坏﹔c.辊距不要一次放的过大﹐防止冲击造成安全片破裂﹔d.辊距不要放的过大﹐防止齿轮脱槽﹔e.注意各部位润滑油位是否足够﹔3.胶料安全a.温度过高烫手﹐不加硫化剂﹔b.不同料号的胶不能自行混用﹔c.严格按配方和操作标准作业﹔四.硫化工艺1.硫化三要素﹕时间﹐温度﹐压力2.相互关系﹕a.在一定条件下﹐温度大约每升高8-10℃﹐硫化时间可缩短一半﹔b.不同的硫化体系﹐不同的胶种﹐不同的硫化方式﹐不同形状的产品﹐选择不同的硫化温度范围﹔c.适当的压力帮助胶料流动﹐充满模具﹐并防止产品内部起泡﹔产品气泡分析现象原因解决方案切开断面气泡呈球形胶料含水分1.吹干水分后使用2.补加氧化钙﹐碳酸钙﹐重新返炼过薄切开断面气泡呈片状胶料加工时打了洗衣粉﹐洗洁精等隔离剂﹐导致胶料不粘返炼过薄﹐加工过程不要打隔离剂切开断面有塑料胶纸﹐死料或其它杂质各加工段都有可能混入杂质1.预防为主﹐胶料尽量不要使用塑料胶纸﹐胶料不要落地﹐用布包好2.挑干净再过薄3.报废切开断面产品中心部分由内向外有递减趋势