前处理常见问题处理

前处理培训——常见问题处理前处理常见问题解决及对策1、简述2、脱脂问题3、碱性除油后水洗工序存在问题4、化学除锈5、除锈后水洗工序存在问题6、表调或中和工序存在问题7、磷化常见问题8、磷化后水洗常问题9、涂装前烘干水份常见问题10、涂膜起泡或脱落1、简述1.1问题产生原因涂装前处理在整个涂装工艺中属于基础工序。其处理过程中存在带有潜伏性，掌握涂装前处理中的常见缺陷及其形成原因、解决方法等。对于增强涂装前处理质量的预见性，妥善处理涂装前处理常见问题，提高前处理质量，延长涂膜寿命都有着重要意义。1.1.1材料处理剂本身的处理效果稳定性，管理难易，使用成本等，是普遍客户关心的，但在处理过程中，还须检验各技术参数是否正常，所用药剂是否与工件表面状况相适应，相互之间的配套性是否恰当等方面。1.1.2设备涂装前处理分布，工序间距离，传送速度，烘干温度，都有可能影响前处理质量问题。1.1.3材质工件自身的材质决定工件对涂装前处理药剂有无特殊要求。如：镀锌板的涂装前处理，就不能用强碱或强酸进行处理。部份管件材质疏松，强酸洗长时间后，处理喷涂易起泡1.1.4人为因素操作者自身的技术熟练程度是否严格按工艺规范进行操作，是获得高质量涂装前处理效果的重要条件。在涂装前处理过程中，制定先进的，切实可行的工艺规范是必要的，但更重要的是计操作者真正掌握要点难点，并严格执行和加强管理。以上这些因素是相互联系，相互制约的，有时一种问题的产生与多方面因素有关，要具体问题，具体分析，逐一排除。1.2解决原则1.2.1弄清是设备问题还是药剂的问题其判断方法是：采取前处理药剂不变，而将设备替换，这样就容易辩别问题的所在。1.2.2弄清产生问题的工序和大致范围如证明问题出现在前处理药剂方面，那么就设法确定产生问题的工序。1.2.3区别是脱脂还是磷化问题，或是酸洗问题。这一点对于判断问题的产生极为重要。1.2.4保留完整精确的原始记录，以防类似问题发生1.2.5一个问题，一个问题的处理1.3判断问题的方法根据解决问题的原则，首先要弄清以下三个问题：A、什么东西发生了什么变化？B、变化的程度如何？C、为什么会发生这样的变化？为弄清这些问题，一般可按以下步聚进行：1.3.1检查各工艺指标是否在工艺范围内，并对槽液的指标进行检测；1.3.2检查槽液的温度，必要时可用温度计手工进行检测，以防测温仪表，可能有误差；1.3.3检查操作人员的工作是否正确（每工序时间及操作方法）；1.3.4检查工件是否更换了油污；1.3.5检查生产用的材料，化学药剂，涂料和溶剂的质量；1.3.6检查所用的水；1.3.7检查工艺过程中各工序间的时间；1.3.8检查温度是否达到要求？仪表记录是否准确？1.3.9检查是否坚持了工艺条件和设备维修制度；1.3.10若是喷淋工艺，则需检查喷嘴是否堵塞，喷射方向是否调准，喷淋压力是否合理；1.3.11检查传送速度是否正常，有无变化；1.3.12检查现场项目中的药剂是否改变；1.3.13检查槽液是否过载或耗尽；1.3.14检查工件种类、材质是否改变？若是改变，应重新合理改变药剂或设备。2、脱脂问题前处理脱脂最常用的方法是：A、按温度区分为低温脱脂，常温脱脂，中温、高温脱脂；B、按处理方式来分有喷淋、游浸、浸泡、超声波、电解、涂刷等。2.1可见残油现象：工件表面局部或大面积有可见残余油污，工件表面不亲水，挂水珠。形成原因及解决措施（见下表）序号形成原因解决措施1工件局部油污过重，尤其是粘度大的蜡类，凡士林等类油污先用有机溶剂除蜡剂（针对蜡类）擦去或洗去重油污，再进行脱脂或提高脱脂温度，延长脱脂时间。2工件表面涂有难以去除的羊毛脂类防锈油换用有针对性的脱脂剂3脱脂剂的脱脂能力弱，效果差更换脱脂能力强的脱脂剂4脱脂工艺掌握不好或脱脂方法不对根据工件表面油污种类和严重程度及处理批量等重新确定工艺条件和脱脂方法5脱脂温度低，时间短提高温度，延长时间6槽液表面油污太多，工件出槽时油污重新粘附在工件表面及时清理槽液表面油污，工件出槽后最好用热水冲洗7处理量过大，槽液中有效成份不足检测槽液指标是否在工艺范围内，补加脱指剂8槽液老化换槽9脱脂剂浓度偏低提高脱脂剂的浓度10脱脂后，水洗不彻底加强水洗，保持溢流11浸脱脂机械作用力小循环槽液或摇动工件2.2脱脂效率急剧不降现象：脱脂剂消耗快，脱脂效果明显下降形成原因及解决办法措施序号形成原因解决措施1工件表面油污过重，脱脂剂消耗量大及时补充脱脂剂或先进行人工预脱脂2工件脱脂处理量过大，脱脂剂补充不及时定时检测各项指标并及时补加脱脂剂3脱脂槽过久放置，有效成份变质碱性脱脂停产时，最好加盖，以防止槽液变质4操作或工件结构原因，工件带出槽液过多针对形成原因，减少槽液带出量5蒸气加热时，冷凝水过多而稀释脱脂槽液当温度升至工艺范围时，停止通蒸气或控制蒸气量，既保持恒温，又使槽液增加不多6脱脂槽液老化换槽3、碱性除油后水洗工序存在问题3.1水洗槽泡沫过多现象：脱脂后水洗槽液泡沫过多形成原因及解决措施序号形成原因解决措施1水洗槽清水溢流量太小加大溢流量2脱脂剂的泡沫过多，并随工件带入水洗槽加消泡剂或减少脱脂剂添加量3.2水洗槽碱度过高现象：脱脂后的水洗槽中的清水的PH值大形成原因及解决措施序号形成原因解决措施1工件带入太多脱脂槽液入水洗槽改变工件装挂方式或延长工件在脱脂上方的停留时间2水洗槽溢流量太小加大溢流量4、化学除锈常用酸有：硫酸、盐酸、硝酸、氢氟酸、磷酸、有机酸等，其中硫酸和盐酸应用最为广泛，成本也低廉。4.1锈层或氧化皮去除不彻底现象：工件除锈以后，表面局部仍有锈层或氧化皮。形成原因及解决措施序号形成原因解决措施1工件表面油污未除尽就除锈重新除油或在酸洗池添加适量的酸性除油剂2锈层或氧化皮太厚或工件表面有腐蚀现象延长去锈或氧化皮时间，添加除锈添加剂或氧化去皮剂3除锈液浓度，温度太低或槽液使用过久针对原因，采取相应措施，加料或换槽4缓蚀剂用量过多加水稀释后，再补充酸量5局部附有油漆或其它胶状物去除油漆后再除锈6除锈用的酸本身除锈力弱采用强酸除锈4.2表面发黄现象：工件表面局部或大面积呈现黄色锈蚀形成原因及解决措施序号形成原因解决措施1强酸除锈后，工件水洗不及时或清洗不干净，工件表面留有残酸工件除锈后立即用水冲洗，并及时进入下道工序2强酸除锈后，钢铁工件放置时间太长除锈后应立即冲干工件上的水份，防止生锈或进行其它处理，对已生锈工件重新处理3锈层未除干净重新除锈4.3除锈效率急剧下降现象：除锈剂消耗太快，除锈效率急剧下降形成原因及解决措施序号形成原因解决措施1钢铁工件表面锈蚀太重，除锈剂消耗多属正常消耗，及时补充除锈剂或酸液2处理温度太高或酸的挥发太快，尤其是酸雾抑制性差的盐酸型除锈剂适当降低加热温度或更换酸雾抑制性好的除锈剂3操作不慎，工件带出除锈剂过多小心操作4除锈剂和酸的质量差更换或补加除锈添加剂和酸5、除锈后水洗工序存在问题5.1除锈后水洗槽酸度过高现象：除锈后水洗槽中的清水的PH值过小形成原因及解决措施序号形成原因解决措施1酸洗除锈槽向水洗槽串液改造设备，避免串槽现象发生2工件带太多除锈槽液入水洗槽改变工件装挂形式或延长工件在除锈池上方的停留时间，完善工艺排水孔间，完善工艺排水孔3水洗槽溢流量太小加大溢流量5.2工件除锈水洗后生锈现象；经过脱脂除锈后的工件，在尚未进入下道工序前生锈。形成原因及解决措施序号形成原因解决措施1工件水洗后空中停留时间太长在工序间增加喷湿措施或想办法减少空中停留时间2工件在水洗中停留时间太长（或浸泡于水洗中时间太长）控制水洗浸泡时间，重新除锈3水洗池酸性较重造成加大清水池溢流量6、表调或中和工序存在问题6.1表调或中和泡沫过多现象：表调或中和的泡沫过多或有溢出槽外形成原因及解决措施6.2表调或中和偏酸或消耗快现象：表调或中和液的PH过小形成原因及解决措施序号形成原因解决措施1水洗槽含除油剂或表面活性剂加大表调前水洗，溢流量2并随工件带有除油液或脱脂液入表调槽改变工件装挂方法或完善工件工艺孔序号形成原因解决措施1表调前水洗池不干净，偏酸加大水洗溢流量2工序间串槽有酸性物质混入改造设备，减少串槽现象发生3工件自身缺陷带酸入表调槽改变工件装挂方法和改善工件存在缺陷7.1局部无磷化膜现象：工件个别部位尤其是内表面无磷化膜或磷化膜有白点（片）形成原因及解决措施序号形成原因解决措施1游离酸含量偏低补加磷酸2磷化槽液温度偏低提高磷化槽液温度至工艺规定范围3脱脂不净或磷化时间短加强脱脂或延长磷化时间4工件在磷化过程中表面聚集着氢气翻动工件或改变工件的位置5磷化槽液比例失调调整或更换磷化槽液6装筐过密或工件表面重叠工件装筐时注意工件间的间距或避免工件之间重叠，磷化过程中注意多次摇动7、磷化常见问题7.2膜层结晶粗大现象：磷化膜结晶粗大，疏松、表面有水锈形成原因及解决措施序号形成原因解决措施1槽液中亚铁离子含量偏低提高亚铁离子含量2磷化槽液的游离酸偏低加入磷酸，提高游离酸度3工件表面有磷酸加强清洗或中和处理4工件表面产生过腐蚀现象控制除锈时间或者更换除锈剂5磷化槽液促进剂含量不足补加促进剂6磷化槽液含有硫酸根离子或盐酸根离子更换或调整磷化槽液7.3无磷化膜现象：工件表面发黑且无磷化膜或工件表面颜色不变也无磷化膜形成原因及解决措施序号形成原因解决措施1脱脂或除锈不彻底重新脱脂或除锈3磷化槽液中硫酸根含量过高用CaCO3调整槽液并过滤4工件表面过腐蚀，表面积一层碳抹去工件表面的积碳后再进行磷化5磷化槽液中游离酸太低补充磷酸6磷化槽液温度过低提高磷化槽液温度至规定范围7磷化时间不够延长磷化时间8工件表面硬化层用强酸腐蚀工件，使其表面露出金属晶粒9磷化槽液中渗入AL、AS、PB等杂质更换磷化槽液或去除杂质7.4磷化表面生锈现象：磷化后的工件表面产生黄色锈斑或锈点形成原因及解决措施序号形成原因解决措施1工件表面有残酸加强中和与冲洗2工件在磷化前已生锈磷化前打磨或进行除锈3工件过腐蚀现象防止过腐蚀，并清除腐蚀产物4磷化槽液的技术指标不对检查总酸度、游离酸度、促进剂、槽液温度、药剂补加等是否在工艺范围内5磷化前水洗槽液被污染或水洗温度过高增加水洗溢流量，把水洗槽温度控制到40℃以下6表调方面原因检查表调参数是否合理，是否失效7磷化后水洗槽液被污染加大清水溢流量7.5表面附着沉渣现象：磷化后工件表面有沉渣形成原因及解决措施序号形成原因解决措施1表调老化更换成补充表调剂2磷化槽液沉渣多清理沉渣或更换磷化槽液4磷化槽液指标不对调整磷化槽液指标至工艺范围内5磷化后至水洗前工件局部干燥减短工序间停留时间6水洗不充分或清水被污染加强水洗或更换清水7.6液滴痕迹现象：磷化后工件表面残留液滴痕迹形成原因及解决措施序号形成原因解决措施1磷化后到水洗工序间停留时间太长减少工序间时间2吊机或吊钩有液体滴在工件表面上检查设备上是否有其它液体污染或滴落7.7磷化膜发花现象：磷化膜不均匀，有明显流液痕迹形成原因及解决措施7.8呈紫蓝彩色现象：工件磷化后，部分表面产生紫蓝彩色形成原因及解决措施序号形成原因解决措施1脱脂不干净加强脱脂或更换脱脂剂2表调老化或失效更换表调或补充表调剂3磷化时未振动刚入磷化槽时轻微振动序号形成原因解决措施1表调PH值不在范围内补加表调剂2磷化槽液有效成份不足补加磷化剂或促进剂3磷化游离酸偏低加磷酸或磷化剂调整4磷化槽液促进剂太高气管搅拌降低促进剂浓度8、磷化后水洗常见问题现象：磷化后水洗PH值太低或井水杂质含量高，工件表面清洗不净，防腐能力差。形成原因及解决措施序号形成原因解决措施1前工序槽液带入水洗池过多按操作规程严格进行操作，加大清水溢流量2用井水、水质不良、杂质含量高换水（换用自来水或纯水洗）3工序间串槽改善设备，减少串槽9、涂装前烘干水份常见问题现象：工件烘干后整个表面发黄或磷化膜变色形成原因及解决措施序号形成原因解决措施1烘干炉循环风太小或无循环风，产生水蒸气烘干炉改造或增加循环风2烘干温度过高表面少许发黄控制