工作场所管理与5S活动、目视化

工作场所管理与5S活动柳州五菱汽车有限责任公司培训中心2目录1.课程目标2.与工作场所管理有关的几个概念3.5S概念及其内容4.可视化管理5.总结3本次学习的目标1.掌握5S活动的内容及其作用2.能通过推行5S活动创建安全、有序的工作环境3.在工作中能运用可视化管理的一般方法4与工作场所有关的几个概念精益生产增值与非增值企业的三大敌人5精益生产什么是“精”什么是“益”精益生产——以最小的资源投入创造出最大的生产价值，为顾客提供及时的产品或服务。6增值与非增值7企业的三大敌人不均衡：不论何时，工人工作的顺利性被中断了，或是零件、机器或生产流程的流畅性被中断了，就产生了不均衡现象超负荷：工人、机器被强制进行他们自身能够承受的最大限度以外的工作时，就产生了超负荷现象浪费：浪费是一种不增加价值或不是提高产品质量的行为。8七大浪费9工作场所管理为工作场所的各种物品安排相应的特定位置并清除工作场所不需要的东西。开展“5S”活动是工作场所管理最有效的方法。105S5S起源于日本，它指在生产现场中，对材料、设备、人员等生产要素进行“整理、整顿、清扫、清洁、修养”等活动的总称。5S是战后日本产品质量上升，并迅猛行销全世界的法宝之一。奇怪，他们的产品为何行销全世界？115S5S是罗马字拼写的几个日语词汇，第一个字母均为“S”。Seiri整理，将现场不需要的东西整理出来并清走；Seiton整顿，将需要的东西放到合适的位置，并做好标识；Seiso清扫，扫除脏污部位，保持机器及工作环境的干净；Seiketsu清洁，维持以上活动形成的局面；Shitsuke修养，对自我的高要求。125S的目的为员工创造一个干净、整洁、舒适、安全的工作场所和空间环境。13为什么要推行5S好环境能潜移默化！14整理整理==清除闲置物品在工作场所将需要与不需要物品区分开，并迅速处理不需用的物品一个粗略的原则，只要是未来30天内用不着的任何东西都可移出现场。15不要的物品地板上：A.废纸、灰尘、杂物、烟蒂B.油污C.不再使用的设备、工夹具、模具D.不再使用的办公用品、垃圾桶E.破垫板、纸箱、抹布、破篮框F.呆料或过期样品16不要的物品桌子或橱柜：A.破旧的书籍、报纸B.破椅垫C.老旧无用的报表、帐本D.损耗的工具、余料、样品17不要的物品墙壁上：A.蜘蛛网B.过期海报C.无用的提案箱、卡片箱、挂架D.过时的月历、标语E.损坏的时钟18不要的物品吊着的：A.工作台上过期的作业指导书B.不再使用的配线、配管C.不再使用的老吊扇D.不堪使用的手工夹具E.更改前的部门牌19整理的目的腾出空间防止误用、误送塑造清爽的工作场所20三个着眼点工具库存/仓储设备21整理效率与安全始于整理整理一定要坚决重要的是物品的“现使用价值”，而不是“原购买价值”22红单作战由“5S”活动小组的成员到工作场所去，将红单挂在他们认为不需要的对象上当无法清楚判定某一特定物品是需要还是不需要时，仍将红单挂上在作战结束时，工作场所挂满很多红单，好像是秋天的枫树丛林一般某样挂红单的物品需留在现场，则员工必须提供留此物品的原因列出需弃走物品的清单，由所有组员进行确认后方可清走23•请大家用两分钟时间对各自课桌开展一次整理活动。红单作战实战24红单作战实施要点以冷眼观看事物不要贴在人身上贴的时候，要像魔鬼一样严厉有犹豫的时候，请贴上红牌25整顿整顿==“一物一位，物归其位”将需要的物品指定存放位置，并以简单的方式将其管理起来26整顿的目的消除“寻找”的浪费工作场所清楚明了整整齐齐的工作环境消除过多的积压物品27整顿的步骤1.按使用频率整顿2.确定位置3.作位置标记28按使用频率整顿物品多长时间使用一次29确定位置最佳位置在哪最常用的物品离操作者最近，首先考虑是否安全舒适常用物品应易于取用罕见物品离操作者最远，极少使用的，应保存起来30作位置标记标签标识照片投影板31开展整顿优先考虑的场所会出现较好效果的场所较短时间内可实施的场所给顾客留下不好印象的场所32练习将下列物品填入相应的分类中：1.操作人员用于操作的工具2.设备或工具的备件3.安全眼镜4.质量检测表5.使用频率低的汽车选购件6.清洁材料7.机器维护用的特殊清洁工具8.操作需要的工具每分钟（）（）（）每小时（）（）每天（）每月（）每年（）33清扫清扫工作场所，包括机器、工具、地面、墙壁等清扫就是检查通过清扫，减少由灰尘引起的故障，提高安全性，且能迅速发现和纠正设备问题34清扫的目的保持令人心情愉快、干净亮丽的环境减少脏污对品质的影响减少工业伤害事故35清扫的三个原则清扫应天天进行只由本区域的员工进行尘埃就是证据36清扫的步骤建立清扫责任区（室内、室外）根据例行扫除、清除脏污调查污染源，予以杜绝或隔离建立清扫基准，作为作业规范寻找污染源，实施改善37清洁它是“5S”最重要的一环，它能保持通过整理、整顿、清扫所创造的优良环境。清洁==维持工作场所管理38清洁的四个环节确定任务指派职责设定目标保持成果39修养自觉遵守规章制度，成为有自律的员工修养==对自身的高要求若无对自身的高要求，就无法维持工作场所管理40修养坚持不懈地教育，才能养成良好的习惯一切活动都靠人，假如“人”缺乏遵守规则的习惯，或者缺乏自动自发的精神，推行5S易于流于形式，不易持续41修养的推行要领制定服装、臂章、工作帽等识别标准制订公司有关规则、规定制订礼仪守则教育培训推动各种激励活动遵守规章制度推行打招呼、礼貌活动42体现修养的一些示例将工具归还到投影板上走向工作场所途中拾起所遇垃圾遵循所在区域设立的标准准时上班遵守公司政策有礼貌，在可能时帮助别人根据公司着装条例进行穿戴仅在指定区域吸烟43三个检查表车间现场5S活动检查表仓库5S活动检查表办公室5S活动检查表44办公室的5S每年有6周的时间用于查找物品上不整洁的工作场所除了反映出工作者头脑混乱之外，不再意味着其他任何事情45可视化与可视化管理可视化与可视化管理的区别46可视化管理用形象化、图表化、视觉化的工具对现场进行管理，使全体员工都能够看出工作的进展状况，并迅速作出判断，想出对策。可视化管理是开展“5S”活动的管理工具之一。47三个方面的含义一看便知一眼就能识别使持续改进的目标能清晰化若大家都了解，就会齐心协力48现场的可视化管理是对现场的5个“M”进行管理的过程人员（Man)机器(Machine)物料(Material)方法(Method)测量(Measurement)49可视化管理基本方法改进案例板小集团活动推进表50可视化管理基本方法地面画线标识区域定置物品定置51可视化管理基本方法人员动态标识人员去向表52思考题就以下可视化管理的要求，提出一个解决方案。总装车间附近返修区的班组长知道该修理区积累的汽车超过某一极限（10台）时，说明发生了问题。他希望该情况能目视地传递，以便管理人员或班组成员通过他们的区域时，能立即知道工厂内的情况。53可视化管理的三个层次初级水平：有表示，能明白现在的状态；中级水平：谁都能判断正常与否高级水平：管理方法（异常处置等）都列明54测验请用5分钟时间完成以下答卷：55小组练习企业推行5S活动的步骤？56企业推行5S活动的步骤？1.5S活动推行组织成立2.5S活动前期准备3.宣传、教育展开4.样板区域选定5.样板区域5S活动推行6.样板区域阶段性交流会7.标准建立及修正57企业推行5S活动的步骤？8.全体大扫除9.整理、整顿作战10.目视管理11.日常5S确认表实施12.考核评分及竞赛13.5S活动阶段性总结14.文明礼貌月15.目视管理强化月58讨论推行5S活动的切入点在哪里？5S活动在公司处于什么状况时开展最适合？59讨论如何进行现场巡视？蟑螂搜寻法向上巡视法向下巡视法寻找舍不得的废弃物品的方法下班后巡视法5S的大本营仓库检查法60讨论5S不是一阵风潮，仅热闹几个月而已，而是每天生活上持续的工作5S活动的成功与否，对于企业领导及一般员工，关键在于“认真”二字5S是一种现场的改善活动。形式化——行事化——习惯化61总结你从本次培训中学到了什么？62总结1.掌握5S活动的内容及其作用2.能通过推行5S活动创建安全、有序的工作环境3.在工作中能运用可视化管理的一般方法63总结5S的作用Sales（最佳推销员）Saving（节约家）Safety（对安全有保障）Standardization（标准化的推动者）Satisfaction（令人满意的场所）