OEE﹑MTBF﹑MTTR定定义及计算方法

OEE﹑MTBF﹑MTTR的定义和计算方法目录1.OEE定义及计算公式--------------------32.不同条件下OEE的计算方法----------233.月(周)平均OEE的计算-----------------284.MTBF定义及计算-----------------------365.MTTR定义及计算-----------------------426.MTBF/MTTR计算举例-----------------497.OEE统计表举例--------------------------59OEE定义及计算公式1.OEE的定义及计算公式1.1设备综合效率(OEE)的定义1.2OEE计算中时间段的定义1.3性能损失的定义1.4有关产量的定义1.5OEE的计算公式1.6OEE计算公式总结1.7IE总处的OEE计算方法1.8基本案例分析•OverallEquipmentEffectiveness•设备综合效率•时间稼动率*性能稼动率*成品率•OEE(设备综合效率)是以时间的观念来反映设备的整体效率的指标•OEE(设备综合效率)是用来评估设备效率状况﹐以及测知设备运转损失并研究其对策的一种有效指标。•由日本能率协会顾问公司所开发。OEE定义及计算公式1.1﹑设备综合效率定义(OEE)1.1﹑设备综合效率定义(OEE)1.时间稼动率﹕关于设备投入使用的效率﹐衡量故障﹑换模换线﹑调整等生产停顿对设备利用率的影响。2.性能稼动率﹕速度损失﹑小停顿(空转﹑卡料等)造成的停机损失的衡量指标。为区分速度和小停顿对性能稼动率的影响﹐又将性能稼动率分为纯稼动率和速度稼动率•纯稼动率﹕反映小停顿的造成的损失=另译持续性•速度稼动率﹕反映速度降低造成的损失•性能稼动率=纯稼动率*速度稼动率3.良品率﹕与不良产出相关的机器效率。OEE定义及计算公式1.2.OEE计算中时间段的定义1.总投入时间﹕从开始投入到生产结束的时间﹐一般指出勤时间(目前一般按每天24小时计算)2.计划停机时间﹕依计划进行的停机时间﹐包括早会﹑计划内休息﹑计划维修保养时间﹑试模﹑管理停止(如教育训练﹑消防演习﹑盘点等)。外部原因造成的停水﹑停电可视为计划停机。3.负荷时间﹕设备应该正常运转的时间﹐为总投入时间减去计划停机时间(计算OEE1的分母)OEE定义及计算公式1.2.OEE计算中时间段的定义OEE定义及计算公式4.当机时间﹕指由于设备故障﹑模具故障﹑换模换线﹑暖机﹑换料等造成的生产停止时间。•设备故障时间﹕因设备故障造成机器停机的总时间。包含维修时间和调试时间﹐直至可正常生产•换线损失时间﹕机器因切换不同产品或为达成产品最终特性而进行调整的总时间﹐包括从前一个产品停止到新产品第一个良品产出所花费所有的时间•模具故障时间﹕因模具原因造成的停机的总时间•暖机时间﹕暖机时间是指﹐要开始生产时﹐启动﹑调整运转﹑直至加工条件安定前所需要的时间5.稼动时间﹕设备实际用于生产的时间﹐等于负荷时间减去当机时间6.净稼动时间﹕稼动时间中扣除速度损失﹑小停顿损失后的产出时间。等于稼动时间减去性能损失时间﹐实际应用时一般用理论周期*总产出量计算7.价值稼动时间﹕实际生产良品数所必须的附加价值时间。为理论周期与产出良品数的乘积。1.2.OEE计算中时间段的定义OEE定义及计算公式1.3﹑性能损失定义OEE定义及计算公式性能损失﹕由小停顿和速度降低造成的损失小停顿损失﹕制程中由于小停顿(比如断料)﹑空转导致的生产损失﹐由制程的不稳定造成。速度降低损失﹕机器运转时实际速度与理论速度(或称基准速度)的差异造成的损失。•理论周期﹕设备在理想状态下生产一个产品所需要的时间﹐通常选取以下3者最短(最合理)的值﹕•机器原设计设定周期•机器达到并可维持的最好周期•依据类似设备经验的估计值(如业界标准)•实际周期﹕设备实际运转中生产两件产品之间的时间间隔OEE定义及计算公式1.4﹑有关产量的定义1.总产出量﹕负荷时间内总的实际生产数量﹐包含不良品数量。•电镀﹑装配等制程﹐可认为总投入量和总产出量相等2.不良品数量﹕生产过程中的不良数量﹐包含报废和返修数量3.理论产出量﹕稼动时间内按理论周期计算的产出量(计划产量)负荷时间计划停机时间稼动时间当机时间净稼动时间性能损失价值稼动时间品质不良总投入时间•早会•管理停止•计划维护1.设备故障2.模具故障3.换线调整4.暖机损失5.速度降低6.小停顿7.产品报废或返修OEE计算中名词朮语汇总OEE定义及计算公式设备故障模具故障换线调整暖机损失OEE(设备综合效率)时间稼动率性能稼动率良品率=xx空转与小停顿速度降低不良件OEE三大要素对应的损失OEE定义及计算公式1.5﹑OEE计算公式时间稼动率是指在出勤时间中实际开机用于生产的时间的比率﹐它显示了设备故障﹑模具故障﹑换模换线﹑调整等对设备利用率的影响OEE定义及计算公式时间稼动率负荷时间(=总投入时间-计划停机时间)稼动时间(=负荷时间-当机时间)=1.5﹑OEE计算公式=总产出量稼动时间/理论周期=总产出量理论产出量性能稼动率=净稼动时间稼动时间理论周期*总产出量稼动时间=性能稼动率=纯稼动率x速度稼动率=(实际周期*总产出量)/稼动时间=理论周期/实际周期纯稼动率是指设备在稼动时间内﹐以一定速度保持稳定﹑连续运转的程度。以一定之速度运转这并不是与理论速度比快或慢﹐只是要看是否能在长时间内保持安定的速度运转。所以可以衡量因小停顿引起的损失﹐或在每日报表上看不出来之微缺损失。OEE定义及计算公式为了区分速度降低﹑小停顿对性能稼动率的影响﹐将性能稼动率拆分为纯稼动率和速度稼动率﹐分别表达速度降低的影响和小停顿的影响。1.5﹑OEE计算公式良品率=良品数总产出量1.5﹑OEE计算公式=总产出量-不良品数量总产出量建议用最终良率作为良品率OEE定义及计算公式OEE定义及计算公式负荷时间计划停机时间稼动时间当机时间净稼动时间性能损失价值稼动时间品质不良总投入时间•早会•管理停止•计划维护1.设备故障2.模具故障3.换线调整4.暖机损失5.速度慢6.小停顿7.产品报废或返修OEE=价值稼动时间/负荷时间=时间稼动率*性能稼动率*良品率1.5﹑OEE计算公式时间稼动率=稼动时间/负荷时间性能稼动率=净稼动时间/稼动时间=(理论周期*总产出量)/稼动时间良品率=价值稼动时间/净稼动时间=良品数/总产出量负荷时间计划停机时间稼动时间当机时间纯稼动时间小停顿损失价值稼动时间品质不良总投入时间•早会•管理停止•计划维护1.设备故障2.模具故障3.换线调整4.暖机损失5.小停顿7.产品报废或返修OEE定义及计算公式1.5﹑OEE计算公式净稼动时间速度损失6.速度慢速度稼动率=净稼动时间/纯稼动时间=理论周期/实际周期性能稼动率=纯稼动率*速度稼动率=净稼动时间/稼动时间=(理论周期*总产出量)/稼动时间纯稼动率=纯稼动时间/稼动时间=(实际周期*总产出量)/稼动时间OEE定义及计算公式1.6﹑IE总处的OEE计算方法OEE定义及计算公式负荷时间(C)计划停机时间(B)稼动时间(E)当机时间(D)净稼动时间性能损失价值稼动时间品质不良总投入时间(A)•早会•管理停止•计划维护1.设备故障2.模具故障3.换线调整4.暖机损失5.速度慢6.小停顿7.产品报废或返修OEE1=价值稼动时间/负荷时间=时间稼动率*性能稼动率*良品率1.7﹑OEE的计算公式总结时间稼动率=稼动时间/负荷时间性能稼动率=净稼动时间/稼动时间=(理论周期*总产出量)/稼动时间良品率=价值稼动时间/净稼动时间=良品数/总产出量OEE=OEE1*负荷时间/总投入时间1.7﹑OEE的计算公式总结时间稼动率﹕A.总投入时间(每班出勤时间)_____minutesB.计划停机时间(休息+吃饭时间+开会+计划维修)_____minutesC.负荷时间=(A-B)_____minutesD.当机时间(设备故障+换线调整+模具故障+暖机)_____minutesE.稼动时间=C–D_____minutesF.时间稼动率=E/C_____%性能稼动率﹕G.总产出量_____partsH.理论周期时间_____min/partI.实际周期时间_____min/partJ.纯稼动率=I*G/E_____%K.速度稼动率=H/I_____%L.性能稼动率(H*G/E)=J*K_____%良品率﹕M.总的不良数_____partsN.良品率=(G–M)/G_____%OEE1=F*L*N_____%OEE=OEE1*C/A%OEE定义及计算公式1.8﹑基本案例分析_1已知的数据如下﹕总投入时间540min计划停机时间40min故障15min调机15min换线15min暖机15min总产出量400pieces总不良数8pieces理论周期0.5min/piece实际周期0.8min/pieceOEE定义及计算公式请计算﹕负荷时间稼动时间时间稼动率性能稼动率速度稼动率纯稼动率良品率OEE1OEEOEE计算﹕负荷时间=总投入时间-计划停机时间=540-40=500min当机时间=故障+调机+换线+暖机=15+15+15+15=60min稼动时间=负荷时间-当机时间=500-60=440min时间稼动率=稼动时间/负荷时间=440/500*100%=88.0%性能稼动率=(理论周期*总产出量)/稼动时间=(0.5*400)/440*100%=45.5%=速度稼动率*纯稼动率=62.5%*72.7%=45.5%纯稼动率=(总产出量*实际周期)/稼动时间=400*0.8/440*100%=72.7%速度稼动率=理论周期/实际周期=0.5/0.8*100%=62.5%良品率=(总产出量-总不良数)/总产出量=(400-8)/400*100%=98%OEE1=时间稼动率*性能稼动率*良品率=88%*45.5%*98%=39.2%OEE=OEE1*负荷时间/总投入时间=39.2%*500/540=36.3%OEE定义及计算公式1.8﹑基本案例分析_11.8﹑基本案例分析_2已知的数据如下﹕总投入时间720min计划停机时间70min故障20min换线30min暖机25min总产出量1600米总不良数30米理论周期1.8秒实际周期2.0秒步距0.096米1.请计算﹕负荷时间稼动时间时间稼动率性能稼动率良品率OEE1/OEE2.OEE损失分析用时间表示各阶段的损失OEE定义及计算公式OEE计算﹕负荷时间=总投入时间-计划停机时间=720-70=650min当机时间=故障+调整+刀模具切换+暖机=20+30+25=75min稼动时间=负荷时间-当机时间=650-75=575min时间稼动率=稼动时间/负荷时间=575/650*100%=88.46%性能稼动率=(理论周期*总产出量)/稼动时间=[1.8*(1600/0.096/60)]/575*100%=86.96%或=总产出量/理论产量=1600/[(稼动时间*60/理论周期)*步距]=1600/[(575*60/1.8)*0.096]=1600/1840=86.96%良品率=(总产出量-总不良数)/总产出量=(1600-30)/1600*100%=98.125%OEE1=时间稼动率*性能稼动率*良品率=88.46%*86.96%*98.125%=75.48%OEE=OEE1*负荷时间/总投入时间=75.48%*650/720=68.14%OEE定义及计算公式1.8﹑基本案例分析_2OEE定义及计算公式1.8﹑基本案例分析_2OEE损失分析_当机损失(时间稼动率损失)﹕1.故障20分钟2.换线30分钟3.暖机25分钟OEE損失分析0102030405060速度損失換線暖機故障小停頓不良損失min0%20%40%60%80%100%120%數列1數列21.8﹑基本案例分析_2OEE损失分析_性能损失性能稼动率为86.96%﹐损失包含哪些呢?1.小停顿造成的损失﹕•纯稼动率=纯稼动时间/稼动时间=(实际产量*实际周期)/稼动时间=[1600