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+一、前言+1、精特快速发展与模具厂管理不到位的隐患+2、模具厂管理整改的必要性与迫切性+3、整改的三个阶段规划+4、优化组织架构+二、列会重点讲解+1、早会+2、周总结会+3、月品质会+三、过程运行+1、品质控制运行+2、交期控制运行+3、管理运行程序+4、模具制造流程+5、7S运行+6、管理目视看板+7、表格输出+四、成本控制+五、管理理念+精特公司经多年发展，能取得如此大的成就深感敬佩。特别是新模具工厂布局，场地规划，规模能给公司提升一个新的层次！但在专业技术起家的模具厂的产生效益却成为公司高层不如意的板块，特别是加工效率低，成本高现象，中层管理人员执行力较弱，已严重影响了精特公司在市场竞争优势，给公司长远发展造成了阻力。+模具厂无论从管理、技术、交期、质量、效率、成本等方面问题都有很大的提升空间，同整个高速发展的塑胶及模具行业相比还有较大差距，急需强有力的行动去推行公司各项管理程序，带领团队不折不扣把公司要求执行到位，使模具厂提升到新的一个台阶。+鉴于模具厂，长期存在执行不到位问题，解决的必要性与迫切性，需要戴总决定进行深度整改，全面促进模具厂的改善与发展。+执行力不佳的6个原因：+1.管理者没有常抓不懈，执行管理方式弱的特点+2.缺少针对性、可行性+3.缺少良好的方法，不会把分解汇总+4.只有形式上的培训+5.绩效考核体系不健全，运行不到位+6.管理者自身能力有限，没有形成凝聚力+1.明确公司目标，制定计划运行步骤+2.建立实用和针对性强的绩效考核制度，做到事事与本身利益挂钩，人人主动参与，激励团队工作态度，奖惩分明，不断增强团队凝聚力+3.制定培训计划，导入公司管理理念，认人人参与到公司目标中来，增强团队抱团作业精神+4.事事讲究有头有尾，狠抓未结案事项原因，责任担当清新，明确，方法有条有理，+5.清除破坏团队异常分子，引导团队共荣辱，为公司企业文化打造好基础+6.常抓不懈日常工作完成状况，大力整顿懒散，低效率作业方式，消除丑恶陋习，纠正不良风气，营造公司崭新积极良好局面+整改工作准备分三个阶段进行：+第一阶段：应急处理模具制造加工问题，理顺各个加工环节出现的障碍及瓶颈，保障模具厂的按时交货。+计划时间为一至三个月，主要工作是调整严重影响模具生产的人员与管理工作；临时措施组织应急处理模具生产问题；保障模具厂的按时交货。+第一部分：在应急处理的同时调研和提出公司管理整改计划+计划时间为一周至半个月：从调研、提报改善方案、同戴总及相关人员对方案一起研讨；然后决策实施。+A、模具厂组织架构、部门职责、管理流程、人员编制等进行梳理整改.+B、按部门对主要问题整改，逐步进行规范化管理。+经过半年系统地对公司主要管理问题进行梳理、整改和调整，在取得初步成绩之后，再对模具厂从经营管理的角度全面进行梳理、调整，主要工作是建立模具厂的经营目标、经营计划、全面预算管理体系；还包括KPI、绩效考核、7S等方面工作，以促使模具厂快速发展成行业的标杆企业。+各个加工分科作业，职责规划清楚，明了，制作流程简洁，清晰，技能专业分工。充分利用个人的专业特长，发挥专业技能，打造出一只分工明确，精干，专业，高效的模具制造团体。+规范各个岗位的职责要求。让各岗位人员清楚自己的岗位职责要求，发挥岗位专业、特长及潜能。+目的：+降低制造成本。+提升加工效率。+保障加工质量。+按时交货。+全体集合、点名报道+车间检查结果公示+7S运行宣导+公司纪律、安全生产宣导+上日工作小结及检讨+公司理念宣导+一.指标达成情况呈现+二.交期状况汇报+1.延误个案过程原因呈现。+2.造成延期原因分析。+3.制订解决措施方法，及时解决出现的问题。+4.疏通加工过程中出现的障碍，理顺思路，制订预防措施报告，杜绝错误重犯。+5.优化工艺，形成记录，挑选案例形成培训资料，不断改善，保障交模及时率。+三.品质状况汇报+1.加工异常原因分析，+2.制定解决方案+3.制定预防措施+4.上周成效达成信息反馈+5.上周会议记录及结案跟踪+四.指标未达成人员工作检讨。+五.下周工作计划讲解+1.各单位对上周工作计划设施达成率汇报。+2.各单位对下周工作计划内容呈现讲解。+1.上月工作计划达成情况及数据呈现+2.各组数据汇报+3.上月未结案事项汇报（未完成原因分析及检讨）。+4.交期达成情况+5.品质达成情况+6.成本控制呈现+7.加工异常汇总+8.生产安全事项宣导及培训计划设施状况+9.目标未达标事项检讨，原因分析，纠正措施（书面记录，存档，原因分析具体，清晰，纠正措施方法可操作性强，可追溯）+10.下月工作计划讲解（部门计划，计划详细，思路清晰，目标明确，可行性强）。+1.模具设计标准（建立设计依据，设计标准，设计过程中融会贯通工艺标准和加工质量标准）+2.模具加工工艺标准（制定加工标准及依据，标准清晰，统一，规范）。+3.模具配件标准（建立常用配件标准件，降低成本，缩断模具制作周期），+4.质检控制办法（建立质检依据，制定操作流程和控制办法来杜绝不良品发生）+5.来料检测（IQC、控制原材料品质，外购部分质量控制程序及有效手法）+6.加工过程质量控制（IPQC、内部加工和外协加工的品质过程控制程序及手法）+7.加工自检（自我品质检查，数据记录，控制不良品发生及杜绝不良品流到下道工艺）+8.零部件成品全检（QC、杜绝不良品流到下一道工序产生经济损失及交期延误等等不良现象）。+9.质检报告（质量管控，过程可控，数据记录，存档，可追溯）+10.加工品质异常反馈及处理（产生原因，解决方案，预防措施，自我检讨）+11.模具开发前评审会（会议内容形成记录，各项技术可行性分析，最终评审结果，确定设计要求，制定设计依据，责任人分工，工作进度推进及追踪）+12.模具结构评审会（汇集注塑工艺，产品结构，装配要求，生产工艺，模具制造成本，加工工艺来确保优良的模具结构，达到生产工艺先进，产品外观漂亮，注塑周期短，注塑生产效率高，注塑稳定，模具寿命长，模具制造成本低，模具精度高，维修少等特点。+13.品质总结会（案例记录，产生原因讲解，汇制成培训教材警示案例）。+1.模具制造计划书（明确各个阶段时间计划，完成时间，责任担当人，目标明确，过程清晰）+2.结构设计（3D出图，2D出图，部件工艺图，材料清单,完成时间）+3.采购进度（申请，报价，质量评估，交期确定，质检，验收）+4.来料交期跟催（模胚，钢料，配件及加工类）。+5.加工机台生产编排（加工能力考量，资源统筹,排产）+6.加工进度计划表（细化部件，具体工艺，每套模独立推进，进度清晰，明了）+7.加工进度看板（过程公开，明了加工进度，信息透明）+8.员工工作日报表（数据汇集，监管工作成效，建立依据，支撑KPI绩效考核）+9.加工异常处理（及时反馈，马上应对，快捷制定解决方案，纠正措施，预防措施，责任担当）。+10.T1试模（试模报告，功能测试，原因分析，数据总结，制定完善方案）+11.设计变更推进（变更可行性分析，完成进度推进）。+12.模具交付（入库，履历建档，保养制度，保养操作方法）。+1.模具制造工艺标准（编辑加工标准）+2.标准配件库存明细（建立数据库）+3.新开模具工艺流程卡（编写工艺内容，加工流程，管控进度及加工质量）+4.维修模具施工单（编写施工内容，管控维修进度及维修质量）+5.模具维修流程程序（编制程序文件，建立运行依据及办法）+6.团队建设计划（组织架构，年度计划）+7.绩效考核办法（设计考核内容，编写考核办法，完善激励机制，激励个人工作能力）+8.部门制度条例（编制部门规章制度，建立制度运行依据，明确违规内容，奖罚依据）+9.部门月度工作计划（明确部门月度工作计划，清晰月份工作目标，执行成效）+10.月改善方案计划书（制定持续改善理念，节约制造成本，提升生产效率，增加产能）+11.部门经营分析表（统计各项数据，分析走势，为后续工作的改善思路提供指导性方向）+12.岗位职责说明书（明确岗位职责，工作内容，职责权限）+13.仓库管理办法（安全库存，账目清晰，进出有序，保养保管，控制成本）+14.年度培训计划（编制年度培训计划，明确培训内容，提升部门员工技能）+15.部门培训教材编制（每月编制培训内容，提升员工技能）+16.设备作业指导书（明确设备操作要求事项，规范操作方法，指导性文件）+17.设备年度保养计划（明确年度设备保养事项，保养要求，操作细节）+18.设备保养点检流程（对设备每天进行有效保养，点检，预防异常发生）+19.7S考核公示栏（管控7S运行成效，7S优劣信息公布，督促工作良性运行）+20.7S责任区域考核规则（区域责任划分及明示，责任清晰明确，）+21.改善方案立项可行性报告（运行分析，成本预算，改善成效评估及数据展示）+22.供应商等级考量（供应商各项数据统计，品质管控，质量考核依据，管理办法）+一.产品结构评审（技术要求概括）+二.模具设计评审（技术要求概括）+三.模具结构评审（技术要求概括）+四.材料的申购+五.模具部件BOM表（2D）+六.加工进度计划（编制、审核）+七.模具工艺运行（编制、审核）+八.各工艺加工自检+九.品质检测控制+十.组立装配、Fei模、点检+十一.试模后的完善+十二.资料汇总、归档、保存+1.模具结构设计前要求对塑料特性进行分析，对注塑机的选择，产品外观要求，尺寸公差，装配功能要求，拔模角度，注塑后收缩影响，模具冷却效果，注塑周期，注塑产能，注塑作业要求，注塑特殊工艺，注塑成本，注塑自动化生产的考量等等技术参数要进行分析及确认。+2.对模具钢料特性进行分析，制定模具设计方案，对加工工艺进行详细分解，对加工工艺流程制定正确的选择，评审要评估制造成本，对模具造价进行预算，了解模具寿命要求，设计结构时评估后续维修频率，控制维修次数。+1.产品外观涉及到对工艺要求，如：拔模角度影响，收缩影响，油温控制模温注塑，纹面要求，熔接线要求，排气要求，冷却系统，等等都需要进行全方位排查，分析，减少试模后改良动作。+2.选择合理的加工工艺，以精度高，加工快，成本有优势的原则排工艺，如：尽量采用研磨工艺加工。+3.对模腔穴数排位，浇注系统选择，事先进行模流分析，对分型面选择，冷却系统，顶出.复位机构，抽插芯机构，模温，排气，取件等进行系统评估，按‘设计评审表’要求进行全方位的评审。+1.注塑机的选择，注塑短周期优化方案，注塑成本考量，注塑自动化生产方案制定，注塑生产的配套设施要求。注塑产能及效率，不良品控制。+2.模具钢材牌号的选择，加工工艺的选择，各部位拔模角度的选择，尺寸公差要求，收缩影响。+3.模腔排位设计，浇注系统选择，模流分析，分型面选择，冷却系统方案，顶出.复位机构方案设计，抽插芯机构方案设计，模温控制方案，排气方案，取件方式，各相互对应数据分析。+1.模具设计员出2D图纸要求附配件清单，对配件的规格及数量明确，注明品质要求，采购交期要求，同等质量的价格对比，下单前要求需求部门审核，领导核签流程。+2.对供应商进行质量等级考核，服务评级。以数据支撑供应商长期合作供领导参考。+3.注明品质要求，需求部门对购买进度主动跟踪，保证按期到位。+1.模具设计员制作模具零部件清单，注明规格、数量，公差及技术要求。+2.工艺工程师制定工艺类型，加工标准，耗时成本，技术要求，按计划控制完成时间，控制加工过程品质监督。+1.制定进度计划，跟模工程师编制进度计划表，各相关工段认真执行计划要求，全力推进加工进度，对人员及设备进行合理调配，统计员对计划达成数据进行统计、计划成效统计、建立考核数据依据。+2.对每道加工完成时间节点进行盘查控制，督导作业标准及规范，作业技术进行指导，质检工程师对加工质量进行控制，对加工异常出具对策并且制定预防措施。+1.工艺工程师编制工艺及流程，工艺技术要求，进度计划，质量控制。+2.对时间过程进行有效管制，工艺流程监督，作业规范指导，加工成本统计，计划达成核算。+1.数据要复查，尺寸要核对，数据要记录。+2.预防措施做到位，加工品质严格把控。+3.数据存档，有长期追溯功能。+1.质