材料损耗控制方案一、目的为提高材料利用率,降低材料损耗,利用有限的资源创造更多的利润,精确核算产品的单位成本,控制原材料消耗,提高公司经济效益,特制定本方案。二、原材料损耗控制相关职责(一)工程技术部主要职责1.工程部必须详细了解材料特性,结合施工图纸、现场实际尺寸,绘制精准的材料排版图。2.制定各款产品《开料图》及材料损耗标准,在生产开工之前发放到生产车间,由车间主管组织作业员进行培训和要求。(二)采购部主要职责在保证原材料采购质量的情况下,合理选择原材料供应商,严格按照经审批的采购单采购材料,有效控制采购价格。(三)仓储部的主要职责材料运到现场仓库,仓管员严格按照采购要求收货,控制材料运输损耗;规范仓库日常管理,采取按单备发物料的方式,明确仓管员的横向制约职责,严格仓存物料的进出管理和库存物资的盘存及账目记录。(四)生产部的主要职责1.生产班组严格按照加工单的要求、规格领用材料。2.对于不能按单领料的材料耗用要按实际耗用量准确填写“物料耗用清单”,并填写好领料人以区分领料部门。(五)车间管理人员的主要职责1.在产品生产加工过程中对原材料消耗进行有效控制。规定生产车间主管与各生产班组的物料损耗控制责任,采取奖优罚劣的方式,并每周公布数据,鼓励生产车间员工主动提高物料使用率,减少物料损耗。2.管理现场材料挂牌工作,要求车间人员按规定登记好车间物料的收,发,存数据,做到卡物一致。规定余料退仓的时限和责任人,每周清理。每月组织做好现场原材料的盘点工作,及时记录当月原材料领用数量和剩余数量。三、原材料损耗控制措施(一)原材料损耗控制依据1.BOM表标准用量2.工程技术部制定的材料损耗标准(二)原材料损耗数据的统计与反馈1.定期盘点原材料,填报车间“原材料损耗记录清单”。按批记录原材料领用数量,边/废料量,实际用量及损耗量。将当月“原材料损耗记录清单”交给PMC进行统计。2.计算实际原材料相关比率。PMC依据车间主任当月填报的“原材料损耗记录清单”,计算出当月原材料的利用率,边/废料率及损耗率。3.比较,总结分析(1)工程技术部门根据实际生产情况建立严格的边料、废料,损耗标准。(2)财务部在每月填报的“原材料损耗记录清单”基础上,积累数据进行比较总结分析,与指标不符的要求生产部长作出分析说明,并向生产经理报告。(三)生产加工过程中的节约措施1.限额领料,根据生产计划和原材料消耗定额计算出原材料消耗总量,按总量限额领料。2.合理加工,尽量减少边角料的出现,区分废料和余料,余料要充分利用。3.边角料的回用,对在原材料加工过程中所产生的边角料,若能拼接,在确保产品质量的前提下,尽量与原材料拼接使用;若不能拼接,须对这些边角料进行整理再加工,留作他用,努力做到材尽其用。4.把耗用物料进行分类,比较低值易耗的设立专门存放点,用完回收,先用拆开的散包装,先零后整,要设立考核制度。就是多拿的、乱放的、不回收的抓到要教育、多次的严重的要考核。四、考核和奖励1.考核依据以加工单(/BOM表)中原材料标准用量为标准,按月通过对实际消耗用量的统计,与原材料标准用量进行比对,测算出当月的原材料利用率。2.根据“原材料损耗记录清单”反映出的原材料利用率数据,公司将核定一个原材料利用率的基准线。(1)若原材料利用率高于公司核定的基准线,公司进行数据核实后,将视利用率差额的大小,以相应的权重比例给予车间和班组负责人以及相关人员奖励。(2)若原材料利用率低于公司核定的基准线,公司将要求车间及班组责任人说明原因,情节严重者,公司将处以重罚。