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第二期活动成果表加工课、加工技术课精益圈圈徽0.001圈员介绍辅导员：王铁圈长：刘红光副圈长：刘东圈员：王振江杨斌徐龙斐活动题目：发表者：王振江如何缩短产品交换时间一、题目选定不良项目本身问题顾客抱怨主管要求参与度达成性合计顺序选取项目1、如何缩短产品交换时间53544211√2、如何降低日常消耗品的使用量515321653、￠20铣刀使用成本过高515441924、1101设备内径粗加工刀片寿命低32534174质量特性：降低时间数据单位：分钟选题理由：1、目前的产品交换时间上太长，这样，会直接导致生产效率的降低，生产成本增加；2、如果不及时进行改善对策的话，从而，会导致员工在换品交换上工作积极性下降，生产产量得不到提高。二、目标设定020406080100120140改善前目标12864换品平均值改善前目标三、流程简介新治具拿入装夹前清扫治具拆卸安装清扫刀具更换确认后正常加工二次加工退刀补程序交换旧治具返回四、活动计划表制作月份项目周次123412341234123412杨斌发表会王振江计划线实际线标准化与提案徐龙斐成果检讨与资料整理杨斌图表化，发表资料制作检讨对策提出与实施计划全员改善对策检讨刘东王振江效果确认刘红光目标设定王振江刘东掌握重大要因（柏拉图）徐龙斐因果关系检讨（鱼骨图）刘红光全员活动题目选定刘红光刘东现状把握及数据收集王振江徐龙斐品管圈概念介绍、组圈、圈徽制作2月3月4月5月6月工作分配五、改善前查检表128129126130131136126122123127.9查检方式：每回收集员：王振江、徐龙斐判定方式：作业基准记录方式：阿拉伯数字记录频率：10天记录期间：14年02月09日到14年04月12日77153212合计93725113413312252121112581262601311361261222458610810971221112311121123212010252113201416131114782212971281C、治具搬运D、治具清洁E、其他合计换品次数平均值3月16日--3月22日3月23日--3月29日3月30日--4月4日4月7日--7月12日A、治具拆卸、安装B、刀具更换1627515973项目\日期2月9日--2月15日2月16日--2月22日2月23日--3月01日3月2日--3月8日3月9日--3月15日75727416946214825总换品数：12次项目时间平均值影响度0.00%A、夹具拆卸、安装93778.0861.16%61.16%B、刀具更换25120.9216.38%77.54%C、清扫13411.178.75%86.29%D、夹具搬运13311.088.68%94.97%E、其他776.425.03%100.00%合计1532127.67100.00%造成换品时间长的项目很多，影响较大的是夹具拆卸安装和刀具交换，两者占77.54%,应该将这两项作为重点来分析。127.67累计影响度累计平均值78.0899.00110.17121.250.00%20.00%40.00%60.00%80.00%100.00%120.00%0.0020.0040.0060.0080.00100.00120.00140.0077.54%累积影响度（%）平均时间（分）六、柏拉图分析七-1、特性要因分析七-2、特性要因分析八、对策实施计划表提案人实施计划ABC试行日期A夹具拆装时间长A-1无事前准备A-1在换夹具前把所需夹具找出√刘东4/13--4/26刘红光A-2部件放置远A-2把相应的夹具与工具放置所需设备旁√A-3一人操作难度高A-3在取出夹具时由他人协助取出√杨斌4/13--4/26王振江A-4无作业顺序A-4一工程换完夹具后可直接加工，二工程由他人更换√徐龙斐4/13--4/26刘东A-5工具不足A-5在每条生产线配备换品所需工具√B刀具交换时间长B-1无作业流程B-1制作相应作业要领√刘东4/13--4/26杨斌B-2经验不足B-2对班组人员进行换刀教育√B-3无产前准备B-3在加工结束前找出所需使用刀具√王振江4/13--4/26刘红光B-4一人操作困难B-4装刀时由他人协助完成√徐龙斐4/13--4/26王振江不良项目原因分析对策方法对策评价负责人九-1、改善对策与检讨（A-1）效果检讨经4/13-4/26之间改善，换品时间由改善前128分降为93分，效果良好。改善项目夹具拆装安装时间长重要要因A-1无事前准备改 善 对 策对策方法A-1在换刀前把所需夹具找出改善前改善后现状：换夹具时没有作业流程，换夹具无事前准备。有时候拉夹具所使用的小车正在使用，需要到夹具柜找到相应夹具拉至生产线，浪费时间。改善后：换夹具前利用空余时间把所需要的夹具放在机器旁，并清扫干净。保证了及时使用，减少找车和搬运时间。负责人曾广瑞试行日期2014.04.13-2014.04.26待换治具九-2、改善对策与检讨（A-3）效果检讨经4/13-4/26之间改善，换品时间由改善前128分降为93分，效果良好。改善项目夹具拆装安装时间长重要要因A-3一人操作难度高改 善 对 策对策方法A-3在取出夹具时由他人协助取出改善前改善后现状：换品时由于夹具较为笨重，一人在搬入搬出夹具柜时，不仅操作困难，而且浪费时间和存在安全隐患改善后：放入拿出夹具时两人操作，可降低操作难度缩短时间，避免危险发生负责人樊晓峰试行日期2014.04.13-2014.04.26九-3、改善对策与检讨（A-4）效果检讨经4/13-4/26之间改善，换品时间由改善前128分降为93分，效果良好。改善项目夹具安装拆装时间长重要要因A-4无作业顺序改 善 对 策对策方法A-4一工程换完后直接加工，二工程由后工序人员更换改善前改善后现状：输出轴由一人操作，每次换品时依次进行一、二、三工程的交换，浪费了很多的等待时间改善后：在一工程换完后直接加工，后序人员进行二、三工程的交换，并在换品中途协助一工程进行换刀作业。这样大大降低了换品时间，保证了每一道工序的无等待衔接。负责人杜群试行日期2014.04.13-2014.04.26改善后：1.按刀具交换表内容及顺序更换。2.在拆下一把刀后，记录所拆刀具形状数值。3.输入所要装夹刀具形状数值，再把刀具装夹。4.对使用的螺栓按型号整理并标签注明，方便使用。效果检讨经4/13-4/26之间改善，换品时间缩短了55分，效果良好。负责人刘红光试行日期2014.04.13-2014.04.26改善项目刀具拆装安装时间长重要要因B-1作业方法混乱改 善 对 策对策方法B-1按刀具交换表内容及顺序更换改善前改善后现状：换刀时作业方法混乱，把所需更换刀具全部拆卸下放置一起。在记录刀补值时，要找相应刀具浪费时间，装刀时由于每把刀使用的螺栓长短不一，混在一起使用浪费时间。九-4、改善对策与检讨（B-1）九-5、改善对策与检讨（B-3）效果检讨经4/13-4/26之间改善，换品时间缩短了55分，效果良好。改善项目刀具拆装安装时间长重要要因B-3无事前准备改 善 对 策对策方法B-3在加工结束前找出所需使用刀具改善前改善后现状：换品换刀时，在加工结束后再去找小车把相应的刀具找出。有时候小车不在旁边或被他人使用，浪费很长时间。改善后：换品前，利用加工空余时间或他人协助，提前把所要更换刀具找出，放置在机器旁边。负责人杜群试行日期2014.04.13-2014.04.26所需更换刀具九-6、改善对策与检讨（B-4）效果检讨经4/13-4/26之间改善，换品时间缩短了55分，效果良好。改善项目刀具拆装安装时间长重要要因B-4一人操作困难改 善 对 策对策方法B-4装刀时由他人协助完成改善前改善后改善后：现在每次换刀时，由他人协助更换。一人托刀，一人拆卸螺栓，避免安全事故的发生，更能节约时间。现状：换刀时都是一人换刀作业，由于车床刀具比较笨重。操作时一手扶着刀具，一手进行作业会不方便，存在安全隐患和增加作业时间。负责人樊晓峰试行日期2014.04.13-2014.04.26十-1、效果确认---查检表32653568200132512267661351034610614363536176011861124363121266059616260合计换品次数平均值A、夹具拆卸、安装B、刀具更换C、夹具搬运D、清扫E、其他项目\日期4月27日～30日5月3日～10日5月11日～17日5月18日～24日合计记录期间：14年4月27日到14年5月24日记录频率：每周查检方式：每批次十-2、效果确认---推移图日期2月9日～2月15日2月16日～2月22日2月23日～3月1日3月2日～3月8日3月9日～3月15日3月16日～3月22日3月23日～3月29日3月30日～4月4日4月7日～4月12日4月13日～4月19日4月22日～4月26日4月27日～4月30日5月3日～5月10日5月11日～5月17日5月18日～5月24日换品时间1282581262601311361261222451861466411861124换品数121211112221212每次时间（分）128129126130131136126122123937364596162平均时间（分）83改善前改善中改善后12861十一-1、成果比较目标实现（1-1）有形成果系列1020406080100120140改善前目标改善后1286461改善前目标改善后（1-2）柏拉图比较项目时间平均值累计平均值影响度累计影响度项目时间平均值累计平均值影响度累计影响度0.00%0.00%A、拆卸安装93778.0878.0861.16%61.16%A、拆卸安装20033.3333.3355.09%55.09%B、刀具更换25120.9299.0016.38%77.54%B、刀具更换7612.6746.0020.94%76.03%C、清扫13411.17110.178.75%86.29%C、清扫345.6751.679.37%85.40%D、夹具搬运13311.08121.258.68%94.97%D、夹具搬运366.0057.679.92%95.32%E、其他776.42127.675.03%100.00%E、其他172.8360.504.68%100.00%合计1532127.67100.00%合计36360.50100.00%总换品次数：12次总换品次数：6次改善后：4月27日~5月24日改善前：2月9日~4月12日0.00%20.00%40.00%60.00%80.00%100.00%120.00%0.0020.0040.0060.0080.00100.00120.00140.00A、夹具拆卸、安装B、刀具更换C、清扫D、夹具搬运E、其他0.00%20.00%40.00%60.00%80.00%100.00%120.00%0.0020.0040.0060.0080.00100.00120.00140.00A、拆卸安装B、刀具更换C、清扫D、夹具搬运E、其他改善成果每月节省金额=对策后换品时增产套数*月换品次数*400元（每套assy平均价格）=3*4*400=4800本次活动节省金额=（每月节省金额*月）-本活动总消耗金额=（4800*2）-280=9600-280=9320（元）9320￥（1-3）有形成果——收益十一-2、成果比较（2）无形成果姓名项目前后前后前后前后前后前后品质意识提高58585767585.27.6统计方法学习46453536473.65.8解决问题能力增加58573635363.86.4表达能力提升47374636363.46.4提案改善件数增加36484826363.26.8蓝色与红色之间部分为无形成果部分平均刘红光刘东王振江徐龙斐杨斌评价方式：共5项，从0-10分，全体全员就各项进行自我评价。十二、标准化制作（1）项目改善前改善后新增修订无事前准备无在换夹具前半小时把所需夹具找出√操