上海宇龙数控仿真系统数控车操作说明

FANUC0iMate数控车床仿真操作步骤一、选择机床类型二、激活机床三、回参考点四、工件的定义和使用五、定义或选择刀具六、数控程序处理七、对刀八、仿真加工零件九、检测零件FANUC0iMate数控车床仿真操作步骤一、选择机床类型二、激活机床三、回参考点四、工件的定义和使用五、定义或选择刀具六、数控程序处理七、对刀八、仿真加工零件九、检测零件一、选择机床类型打开菜单“机床/选择机床…”，在选择机床对话框中选择控制系统类型和相应的机床并按确定按钮，此时界面如图所示。FANUC0iMate数控车床仿真操作步骤一、选择机床类型二、激活机床三、回参考点四、工件的定义和使用五、定义或选择刀具六、数控程序处理七、对刀八、仿真加工零件九、检测零件二、激活机床点击电源开按钮，使机床总电源打开。检查“紧急停止”按钮是否松开至状态，若未松开，将其松开。FANUC0iMate数控车床仿真操作步骤一、选择机床类型二、激活机床三、回参考点四、工件的定义和使用五、定义或选择刀具六、数控程序处理七、对刀八、仿真加工零件九、检测零件三、回参考点检查操作面板，查看是否在回参考点模式，若指示灯亮，则已进入回原点模式；否则点击“回参考点”按钮，使系统进入回原点模式。在回原点模式下，先将X轴回原点，后置刀架机床点击操作面板上的按钮，前置刀架机床点按钮；然后将Z轴回原点，点击操作面板上的按钮。X，Z轴回原点后，CRT上的X坐标变为“390.00”，Z坐标变为“300.00”，此时CRT界面如图所示。三、回参考点养成一个好习惯：无论是仿真还是实际操作，不管是数控车床还是铣床，数控机床开机后第一步要做的事情就是回参考点。四、工件的定义和使用1、定义毛坯2、放置零件3、拆除零件四、工件的定义和使用1、定义毛坯打开菜单“零件/定义毛坯”或在工具条上选择图标，系统打开图示对话框：四、工件的定义和使用毛坯的高级定义--导入/导出零件模型①导入零件模型机床在加工零件时，除了可以使用原始定义的毛坯，还可以对经过部分加工的毛坯进行再加工，这个毛坯被称为零件模型，可以通过导入零件模型的功能调用零件模型。打开菜单“文件/导入零件模型”，若已通过导出零件模型功能保存过成型毛坯，则系统将弹出“打开”对话框，在此对话框中选择并且打开所需的后缀名为“PRT”的零件文件，则选中的零件模型被放置在工作台面上。四、工件的定义和使用毛坯的高级定义--导入/导出零件模型（续）②导出零件模型导出零件模型的功能是把经过部分加工的零件作为成型毛坯予以单独保存。如图所示，此毛坯已经过部分加工，称为零件模型。可通过导出零件模型功能予以保存。打开菜单“文件/导出零件模型”，系统弹出“另存为”对话框，在对话框中输入文件名，按保存按钮，此零件模型即被保存。可在以后需要时被调用。文件的后缀名为“prt”，请不要更改后缀名。四、工件的定义和使用2、放置零件（毛坯）打开菜单“零件/放置零件”命令或者在工具条上选择图标，系统弹出如左图所示的操作对话框。四、工件的定义和使用调整零件位置零件可以在卡盘内移动。毛坯放进卡盘后，系统将自动弹出一个小键盘如图所示，通过按动小键盘上的方向按钮，实现零件的平移和旋转或车床零件调头。小键盘上的“退出”按钮用于关闭小键盘。选择菜单“零件/移动零件”也可以打开小键盘。请在执行其他操作前关闭小键盘。四、工件的定义和使用如果进行过“导入零件模型”的操作，对话框的零件列表中会显示模型文件名，若在类型列表中选择“选择模型”，则可以选择导入零件模型文件。选择的零件模型即经过部分加工的成型毛坯被放置在卡盘上。如图所示。四、工件的定义和使用四、工件的定义和使用3、拆除零件如果要更换毛坯，点菜单“零件/拆除零件”将旧毛坯拆除，然后才可安装新毛坯。FANUC0iMate数控车床仿真操作步骤一、选择机床类型二、激活机床三、回参考点四、工件的定义和使用五、定义或选择刀具六、数控程序处理七、对刀八、仿真加工零件九、检测零件五、定义或选择刀具1、选择刀具系统中数控车床允许同时安装8把刀具(后置刀架)或者4把刀具(前置刀架)。对话框图如下：五、定义或选择刀具五、定义或选择刀具五、定义或选择刀具1)选择、安装车刀(1)在刀架图中点击所需的刀位。该刀位对应程序中的T01～T08（或T04）。(2)选择刀片类型。(3)在刀片列表框中选择刀片。(4)选择刀柄类型。(5)在刀柄列表框中选择刀柄。2)变更刀具长度和刀尖半径：“选择车刀”完成后，该界面的左下部位显示出刀架所选位置上的刀具。其中显示的“刀具长度”和“刀尖半径”均可以由操作者修改。3)拆除刀具：在刀架图中点击要拆除刀具的刀位，点击“卸下刀具”按钮。4)确认操作完成：点击“确认”按钮。五、定义或选择刀具2、自定义刀具如果刀具库中没有合适的刀具，也可以自定义刀具。然后进行相关的设置即可。FANUC0iMate数控车床仿真操作步骤一、选择机床类型二、激活机床三、回参考点四、工件的定义和使用五、定义或选择刀具六、数控程序处理七、对刀八、仿真加工零件九、检测零件六、数控程序处理1、导入数控程序数控程序可以通过记事本或写字板等编辑软件输入并保存为文本格式（*.txt格式）文件，也可直接用FANUC0iMate系统的MDI键盘输入。点击操作面板上的编辑键，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。再按菜单软键[操作]，在出现的下级子菜单中按软键，按菜单软键[READ]，然后点击MDI键盘上的数字/字母键（或电脑的键盘），输入“Ox”(x为任意不超过四位的数字)，按软键[EXEC]；点击菜单“机床/DNC传送”，在弹出的对话框中选择所需的NC程序，按“打开”确认，则数控程序被导入并显示在CRT界面上。具体步骤详见以下的图解说明。导入数控程序—图解说明导入数控程序—图解说明第8步：点击菜单“机床/DNC传送”，在弹出的对话框中选择所需的NC程序，按“打开”确认，则数控程序被导入并显示在CRT界面上。（如右图）六、数控程序处理2、编辑、修改、删除、保存数控程序此部分操作较烦琐，如果你的程序有问题，建议：修改你的记事本文件，保存后导入。FANUC0iMate数控车床仿真操作步骤一、选择机床类型二、激活机床三、回参考点四、工件的定义和使用五、定义或选择刀具六、数控程序处理七、对刀八、仿真加工零件九、检测零件七、对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面以FANUC0IMATE济南第一机床厂车床为例具体说明车床对刀的方法。本例是将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的方法与此对刀方法类似。注：FANUC车床有三种建工件坐标系的方法：①G50法②G54法（或G55～G59）③刀偏法。三种方法均建立在试切对刀的基础上，下面我们逐一介绍应用这三种方法。七、对刀之G50七、对刀之G54～G591、试切法设置G54～G59测量工件原点，直接输入工件坐标系G54~G591）切削外径：点击机床面板上的“JOG”（手动）按钮，系统进入手动操作模式，点击控制面板上的或，使机床在X轴方向移动；同样按或，使机床在Z轴方向移动。通过手动方式将刀具移到靠近工件的位置。点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。再点击“Z负轴方向”按钮，用所选刀具来试切工件外圆。然后按按钮，X方向保持不动，刀具退出。七、对刀之G54～G592）测量切削位置的直径：点击操作面板上的主轴停转按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/剖面图测量”，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下对话框中对应的X的值α。3）按下控制箱键盘上的键。4）把光标定位在需要设定的坐标系上（如G54）。5）光标移到X6）输入“Xα”（注意先输入X，然后输数值）。7）按菜单软键[测量]，系统自动计算应输入的数值并填入。七、对刀之G54～G598）切削端面：点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。将刀具移至合适的位置，准备切削端面。点击控制面板上的按钮，切削工件端面。然后按按钮，Z方向保持不动，刀具退出。9）点击操作面板上的“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。10）把光标定位在需要设定的坐标系上。11）光标移到Z12）输入工件坐标系原点的距离××（注意距离有正负号），格式为“Z××”。如以工件右端面中心为坐标原点，则输入“Z0”；如以工件左端面中心为坐标原点，则先测量工件长度××，然后输入“Z××”。13）按菜单软键[测量]，系统自动计算出坐标值填入。注意：可用G53指令清除G54～G59工件坐标系。七、对刀之G54～G59相关图示下图为点软键[测量]前后的界面。Z的设置与此类似。七、对刀之测量、输入刀具偏移量2、测量、输入刀具偏移量使用这个方法对刀，在程序中直接使用机床坐标系原点作为工件坐标系原点。在程序中无需G50、G54等建立坐标系指令。1）用所选刀具试切工件外圆点击“主轴停”按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/剖面图测量”，得到试切后的工件直径，记为α。保持X轴方向不动，刀具退出。2）X参数输入点击MDI键盘上的键，进入刀具形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入“Xα”，按菜单软键[测量]输入，系统自动计算出相应数值填入。3）试切工件端面试切工件端面，读出端面在工件坐标系中Z的坐标值，记为β（此处以工件右端面中心点为工件坐标系原点，则β为0，如果以工件左端面中心点为工件坐标系原点，则β为工件长度（需测量得到））。保持Z轴方向不动，刀具退出。4）Z参数输入进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入“Zβ”，按[测量]软键输入到指定区域。七、对刀之测量、输入刀具偏移量相关图示下图为刀具形状补正点软键[测量]前后的界面。Z的设置与此类似。输入完X、Z后，分别将光标移到R和T处，输入刀尖圆弧半径和刀尖方位代号。七、对刀之多把刀具对刀3、多把刀具对刀工件坐标系的建立方法不同，其它刀具的对刀方法也不同。但本质是一样的，那就是通过某种方法获得其余各刀的刀尖与第一把刀（标准刀）的刀尖在X向和Z向的偏离值。1）方法1坐标系是由输入刀具偏移量建立的同第一把刀的对刀方法一样，点击操作面板上的手动换刀按钮，分别用其余的各把刀试切工件的外圆和端面（注意切少一点，不要切伤零件。）。然后将数值分别输入到相应刀具的形状补偿参数表中即可（见下图）。七、对刀之多把刀具对刀相关图示七、对刀之多把刀具对刀2、方法2坐标系是由G54～G59建立的选择一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀，把工件坐标系原点放入G54~G59（见前述），然后通过设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍刀具偏置值的获取办法。①点击MDI键盘上键和[相对]软键，进入相对坐标显示界面，如下图所示。七、对刀之多把刀具对刀②用选定的标刀试切工件端面，将刀具当前的Z轴位置设为相对零点（设零前不得有Z轴位移）。③用电脑键盘或MDI键盘，输入“W0”，按软键[预定]，则将Z轴当前坐标值设为相对坐标原点。④标刀试切零件外圆，将刀具当前X轴的位置设为相对零点（设零前不得有X轴的位移）：用电脑键盘或MDI键盘，输入“U0”，按软键[预定]，则将X轴当前坐标值设为相对坐标原点。此时CRT界面如下图所示。七、对刀之多把刀具对刀手动换刀后，移动刀具使刀尖分别与标准刀切削过的表面接触。接触时显示的相对值，即为该刀相对于标刀的偏置值△X,△Z。（为保证刀准确移到工件的基准点上，可采用手动脉冲进给方式）此时CRT界面如下图所示，所显示的值即为偏置值。将偏置值输入到刀具磨耗参数补偿表或形状参数补偿表内。注1：MDI键盘上的键用来切换字母键，如键，直接按下输入的为“W”，按键，再按，输入的为“