数控铣床对刀

铣加工对刀►一、对刀点的确定对刀点是工件在机床上定位(或找正)装夹后，用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。►一般来说，加工中心对刀点应选在工件坐标系原点上，或至少X、Y方向重合，这样有利于保证对刀精度，减少对刀误差。►也可以将对刀点或对刀基准设在夹具定位元件上，这样可直接以定位元件为对刀基准对刀，有利于批量加工时工件坐标系位置的准确。铣加工对刀►二、对刀方法铣加工对刀时一般以机床主轴轴线与刀具端面的交点(主轴中心)为刀位点，因此，无论采用哪种工具对刀，结果都是使机床主轴轴线与刀具端面的交点与对刀点重合。铣加工对刀►1．工件坐标系原点（对刀点）为圆柱孔（或圆柱面）的中心线（1）采用杠杆百分表（或千分表）对刀铣加工对刀►这种操作方法比较麻烦，效率较低，但对刀精度较高，对被测孔的精度要求也较高，最好是经过铰或镗加工的孔，仅粗加工后的孔不宜采用。铣加工对刀►（2）采用寻边器对刀寻边器的工作原理如图所示。光电式寻边器一般由柄部和触头组成，它们之间有一个固定的电位差。触头装在机床主轴上时，工作台上的工件（金属材料）与触头电位相同，当触头与工件表面接触时就形成回路电流，使内部电路产生光、电信号。这就是光电式寻边器的工作原理。铣加工对刀铣加工对刀►2．工件坐标系原点（对刀点）为两相互垂直直线的交点（1）采用碰刀（或试切）方式对刀如果对刀精度要求不高，为方便操作，可以采用加工时所使用的刀具直接进行碰刀（或试切)对刀。铣加工对刀铣加工对刀►这种方法比较简单，但会在工件表面留下痕迹，且对刀精度不够高。为避免损伤工件表面，可以在刀具和工件之间加入塞尺进行对刀，这时应将塞尺的厚度减去。以此类推，还可以采用标准心轴和块规来对刀。铣加工对刀►（2）标准心轴铣加工对刀►（3）寻边器对刀►（4）机外对刀仪对刀►机外对刀仪用来测量刀具的长度、直径和刀具形状、角度。此外，用机外对刀仪还可测量刀具切削刃的角度和形状等参数，有利于提高加工质量。铣加工对刀►（A）对刀仪的组成1）刀柄定位机构2）测头与测量机构3）测量数据处理装置铣加工对刀►（B）使用对刀仪应注意的问题1）使用前要用标准对刀心轴进行校准。每次使用前要对Z轴和X轴尺寸进行校准和标定。2）静态测量的刀具尺寸和实际加工出的尺寸之间有一差值。静态测量的刀具尺寸应大于加工后孔的实际户寸，因此对刀时要考虑一个修正量，这要由操作者的经验来预选，一般要偏大0.01～0.05mm。铣加工对刀►3．刀具Z向对刀刀具Z向对刀可以采用刀具直接碰刀对刀.可利用Z向设定器进行精确对刀。寻边器对刀。铣加工对刀►Z向对刀一般有两种方法：1）机上对刀：这种方法是采用Z向设定器依次确定每把刀具与工件在机床坐标的相互位置关系。2）机上对刀+机外刀具预调：这种方法对刀精度和效率高，但投资大。铣加工对刀►（三）卧式加工中心多工位加工中的对刀问题对卧式加工中心（设工作台沿X向、Y向移动，主轴沿Z向移动）。当主轴和工作台分别回零后，工作台回转中心将与机床参考点在水平面内的投影重合。此时工作台回转中心到主轴轴线与主轴前端面的交点的距离为XC、YC；（XC、YC为机床决定的固定常数），机床坐标系下显示的坐标值此时为零，当主轴或工作台移动后，机床坐标系下所显示的X、Y值就是工作台回转中心相对机床参考点的坐标值，主轴中心相对机床原点的Z坐标值。铣加工对刀XYZOXCYC►在确定的工位，移动主轴（沿Z向移动）和工作台（沿X、Y向移动），使所选的工件原点在X向、Y向与主轴轴线重合，在Z向与主轴前端面重合，即主轴中心（刀位点）与工件原点重合，这时工作台回转中心在机床坐标系中的坐标值，即为该工位时工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。铣加工对刀►将此值输入到零点偏置寄存器相应位置，就可使用G54-G59指令建立工件坐标系。►若使用G92指令建立工件坐标系，则刀位点也为主轴轴线与主轴前端面的交点，主轴和工作台的起始位置（程序起点）都在零点，则输入到零点偏置寄存器的值的负值即为G92指令后的X、Y、Z坐标值。铣加工对刀