SMED快速换模(完整版)

SMED快速换模丰田生产模式TPS学习1SMED快速换模SMED快速换模丰田生产模式TPS学习21、SMED简介2、传统换模介绍传统换模的十个步骤传统换模存在的问题换模的七大浪费传统换模的时间分配3、SMED必要性分析SMED优点SMED成功案例4、如何理解SMED换模时间定义及构成SMED六个基本要求SMED四大原则SMED基本法则5、SMED6步法6、SMED实施过程和方法7、SMED改善活动介绍8、SMED学习总结目录SMED快速换模丰田生产模式TPS学习3SMED简介SMED快速换模丰田生产模式TPS学习4什么是SMED?SingleMinuteExchangeofDie（单分钟快速换模）SMED系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法SMED有些企业和学者也称为QCD(QuickDieChange)SMED快速换模丰田生产模式TPS学习5正式开始SMED之前：换汽车轮胎典型时间5-10分钟弹夹伴侣大家请观察特战队员手中的冲锋枪有什么不一样??!他为什么要这样?思考&思维转换SMED快速换模丰田生产模式TPS学习7有一句话是这样说的：时间就是金钱！耗时5.1秒钟F1换轮胎典型时间5-10秒SMED快速换模丰田生产模式TPS学习8时间就是金钱！耗时5.1秒钟F1换轮胎典型时间5-10秒9赛车每一次停站，都需要22位技师的参与前12位:负责换轮胎（每一个轮胎需要三位技师，一位负责拿气动扳手拆、锁螺丝，一位负责拆旧轮胎，一位负责装上新轮胎）13位:负责操作前千斤顶14位:负责操作后千斤顶15位:负责在赛车前鼻翼受损必须更换时操作特别千斤顶。16位:负责检查引擎气门的气动回复装置所需的高压力瓶，必要时必须补充高压空气17位:负责持加油枪，这通常由车队中最强壮的技师担任18位:协助扶着油管19位:负责加油机20位:负责持灭火器待命21位:称为“棒棒糖先生”，负责持写有（刹车）和（入档）的指示板，当牌子举起，即表示赛车可以离开维修区了。他是惟一配备了与车手通话的无线电话的。22位:负责擦拭车手安全帽F1进站体现标准化SMED快速换模丰田生产模式TPS学习10SMED概述：SMED在50年代初期起源于日本；由ShigeoShingo（新乡重夫）在丰田企业发展起来；Single的意思是小于10分钟（Minute）；最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换（ExchangeofDie）；它帮助丰田企业产品切换时间获得极大地缩短；SMED快速换模丰田生产模式TPS学习11快速换模始祖：新乡重夫（ShigeoShingo，1909年－1990年）——日本工程师，工业工程（IE）领域世界著名的品质管理专家，著名的丰田生产体系创始人之一。他指出，“零损坏”就是品质要求的最高极限，被尊称为“纠错之父”。“……很多公司建立了一套完善的提高工人技能水平的政策和方针，但很少有公司执行降低换模本身所需要的技能水平的策略。”——新乡重夫（ShigeoShingo）SMED概述：SMED的定义和基本原理—WhySMED？A产品：大批量生产转换A转换B转换C转换ABCD生产时间转换转换时间B产品：大批量生产/5天SMED快速换模丰田生产模式TPS学习13快速换模的境界：境界一：NoconceptofQuickChangeover没有快速换模观念境界二：SingleMinutesExchangeDie单分钟换模境界三：ZeroExchangeDie零换模境界四：OneTouchExchangeDie一触换模境界五：OneCycleExchangeDie一周换模境界六：NoNeedExchangeDie无需换模SMED快速换模丰田生产模式TPS学习14传统换模介绍的三个阶段迈向快速切换的三个阶段：阶段一：传统切换。通常数十分钟甚至数小时、一天。尚未认识缩短切换时间的必要性。阶段二：个位分钟切换（10分钟之内）。首先提高认识，必须缩短切换时间。（大野耐一用十几年研究，创造出快速切换模具方法）。的三个阶段阶段三：瞬时切换（更短的时间）：在一分钟之内完成切换。缩短切换时间不仅是一个技术问题，更是一个管理和观念更新的问题。通过实现瞬时切换，达到鼓舞士气的作用。的八个法则法则一：并行操作：指两人以上共同切换作业。法则二：手动、脚勿动：主要靠手，减少脚的走动、移动。法则三：使用专用的工装夹具：提高效率。的三个阶段阶段三：瞬时切换（更短的时间）：在一分钟之内完成切换。缩短切换时间不仅是一个技术问题，更是一个管理和观念更新的问题。通过实现瞬时切换，达到鼓舞士气的作用。•思考&思维转换•SMED的定义和基本原理•SMED的三个阶段•SMED的八个法则•SMED的五个步骤•小组案例讨论课程内容机密！未获得M3书面授权不得向第三方泄漏！的八个法则法则一：并行操作：指两人以上共同切换作业。法则二：手动、脚勿动：主要靠手，减少脚的走动、移动。法则三：使用专用的工装夹具：提高效率。的八个法则法则四：与“螺丝”不共戴天：拧螺丝费时间。可以用其它固定方法。法则五：不要取下螺栓、螺丝：必须用的地方也想办法减少操作时间和简化动作。的八个法则法则六：基准不要变动。调整基准浪费时间。可以采取：内部作业转外部作业；不拆卸整个模具保留模座；模具高度标准化；使用样板；取消刻度式或仪表式的数具读取方法等。法则七：做好事前准备法则八：能简则简SMED快速换模丰田生产模式TPS学习23传统换模活动的十个步骤：机台停机旧产品零部件撤离现场换模人员和工具准备清洁机台和模具拆卸旧模具搬运新模具及检查保养装配新模具通知前工序准备新零部件试产搬运新零部件准备生产运行调整SMED快速换模丰田生产模式TPS学习24埃及金字塔是怎么建成的：如果我们现场换模像建造金字塔，那会是什么样？SMED快速换模丰田生产模式TPS学习25传统换模活动存在的问题：在机台停机后物料才开始移动成品被送到下一个工位原材料在设备停止后才移走新模具、各种配件运到机台机台准备运行时才发现缺陷和缺少的配件换模开始后才开始修复缺陷配件，需要调整或更换设备配件微调开始后才发现缺陷产品机台开动后，才发现不良的加工，夹具设定和仪器设定内部作业开始后，操作者才发现缺陷的设备SMED快速换模丰田生产模式TPS学习26缺少标准化的安装和调整流程和技术要求每个调模工根据他们自己经验，按照他们认为合适的方式进行安装和调整，缺少标准；没有2个调模工以同样的方式安装和调整；每个班次都觉得上个班次的调整达不到要求，要重新调整；一些人认为安装和调整时间越长产品质量会更好。传统换模活动存在的问题：SMED快速换模丰田生产模式TPS学习27传统换模时间的分配：准备和清理工作30%测量、设置和较正15%拆装模具5%试产和调整50%以自动机台换模时间为例：我们现在拆装模具的时间在60min，而调整的时间在90min，两者的比例远大于5：50的比例，拆装模具存在大量时间浪费！SMED快速换模丰田生产模式TPS学习28传统换模活动的七大浪费：缺陷（Defect）􀂃通过观察做出来的不良品进行调整过度生产（Overproduction）􀂃由于调整时间过长，产生的产品批量过大运输（Transportation）􀂃工具、工装和材料没有事前准备好，停机后多次运输等待（Waiting）􀂃在换模调整期间，设备/机器停止运转库存（Inventory）􀂃换模安排基于大批量的库存或排队等候动作（Motion）􀂃四处走动来寻找、拿取工具、工装和材料等等过渡处理（Processing）􀂃调整数据输入依靠测量首件检查SMED快速换模丰田生产模式TPS学习29最根本的浪费：时间浪费是可见的，像库存和不良品（废品或返工品），但可用的生产时间却经常是隐性的，并经常被忽略……其实就是在埋葬宝藏!!!时间是最大的浪费!!!损失时间停产时间调整时间生产进度时间产品A产品BSMED快速换模丰田生产模式TPS学习30为什么换模需要那么多时间：混淆了内部和外部的切换作业内部作业：必须在机台停机时进行的作业外部作业：可以在机台开机时进行的作业很多作业是可以在机台开机时进行的，可实际上却在停机时进行换模工作没有进行优化没有制定合适的标准—谁人何时做什么没有进行平行作业—2人以上同时作业工具、工装、配件远离机台，难以取到很多配件需要装配有很多困难的装配、参数设置，需要进行调整SMED快速换模丰田生产模式TPS学习31SMED必要性分析SMED快速换模丰田生产模式TPS学习32换模的速度和时间：批量做大一点，少换几次模不就可以解决换模时间长的问题了吗？库存掩盖了提升减少换模时间的积极性YX库存量2500PCS1250PCS125PCS60min30min3min换模时间SMED快速换模丰田生产模式TPS学习33SMED的必要性-案例分析：案例:有一来料加工的产品,现在的换模时间为3个小时，每生产一个产品的运行时间为1分钟.客户要求的批量为100。目标单位工时成本为1元，售价为2元。每小时的工时成本为48元。请问这批产品的利润是多少?结论:我们每生产1件产品,就亏损0.24元􀂃如何才能盈利?件元小时成本批量数量生产时间换模时间单位成本/24.2604810010060360SMED快速换模丰田生产模式TPS学习34SMED的必要性-案例分析：解决方案1:增加批量的大小:100/批→1000/批:优点:单位成本表面上降低了58%􀂃缺点:(1)产生库存900件，平均库存费用0.16元/件，而且更糟糕的是这些库存不知道什么时候能够售出；(2)不能满足更多其他的客户的交付期，生产计划安排更困难；暂时获得利润0.9元/件以上是典型的传统解决方案件元小时成本批量数量生产时间换模时间单位成本/94.060481000100060360SMED快速换模丰田生产模式TPS学习35EOQ（EconomicOrderQuantity）曲线：总费用库存费用生产准备费用费用（Cost）数量（Quantity）C*Q*SMED快速切换没考虑其它因素影响：生产费用本身是否合理?生产过程的改善生产系统的性能（刚性/柔性）多品种,小批量,柔性化SMED快速换模丰田生产模式TPS学习36SMED的必要性分析：由于越来越多产品需求呈现出客户化特征,市场强烈的要求灵活制造机制；不能立即得到满足的订单很可能被竞争者得到；如果产品生产是大批量，高水平库存，这样的需求很难得到满足；更频繁的换模允许更小的批量和更大的灵活性；SMED快速换模丰田生产模式TPS学习37SMED的优点：灵活生产不需额外的库存即可满足客户要求。快速交付缩短交货时间，即资金不压在额外库存上。优良品质减少调整过程中可能的错误。高效生产缩短换模的停机时间意味着更高的生产效率，即OEE提高。