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TPM讲座TPM概要TOTALProcuctiveMaintenanceAgenda1、何谓TPM2、ＮＰＷ的推进何谓TPM・・・・・TPM的历史1950196019701980事後保全BreakdownMaintenance予防保全時代PreventiveManitenance生産保全時代ProductiveMaintenanceＴＰＭ時代TotalProductiveMaintenance事后保全预防保全时代生产保全时代TPM时代何谓TPM・・・・・TPM的定义①打造极限追求生产体系效率化（综合效率化）的企业体质②以生产体系整个生命周期为对象，在现场利用现物建立“灾害0、不良0、故障0”等预防所有损失的机制，③现场、技术、管理等所有部门，④从高层领导到一线员工的全体人员参加，⑤以重复小集团的形式实现损失零。何谓TPM・・・・・TPM的定义（狭义）①以达到最高设备效率(综合效率化)为目标，②确立针对设备全寿命周期的PM综合体系，③设备的规划部门・使用部门・保全部门等所有部门，④从高层领导到一线员工全体人员参加，⑤通过士气管理、即小集团自主活动推进PM。通过综合活动提高生产性，实现盈利的保全（当前的主流）PM・・・・ProcuctiveMaintenance从设计阶段即确保可维护性优良的设备MP・・・・MaintenancePrevention保证保全和修理等的便利性CM・・・・CorrectiveMaintenance故障发生前预防其发生（1951年左右自美国导入）PM・・・・PreventiveMaintenance发生故障后修理（PM以前是保全主流方式）BM・・・・BreakdownMaintenance何谓TPM・・・・・何谓保全生产保全保全预防改良保全预防保全事后保全TPM・・・・TOTALProcuctiveMaintenance全员参加的生产保全何谓TPM・・・・・TPM5大支柱自主保全・・・・制造主导的故障防止活动计划保全・・・・保全主导的故障防止活动专项改善・・・・制造・保全・技术・品保・其他部门合力开展的损失改善活动人材培养・・・・设备精通人员的培养（异常发现力・修理复原力・改善力・维持管理力）MP活动・・・・反馈到新一代免维护设备何谓TPM・・・・・全员参加TPM生产保全保全预防改良保全预防保全事后保全TPM・・・全员参加的生产保全自主保全ＭＰ活动计划保全专项改善人材培养设备保全方式TPM的5本柱最大的特点是・“操作员的自主保全”(自己的设备自己维护）・全员参加(所有关联部门、从领导到一线)的活动何谓TPM・・・设备保全的分工手段分类实施活动老化防止老化测定老化复原运转保全改良保全信頼性改良保全保全性正常运转日常保全定期保全预知保全设备综合效率提升维持活动事后保全改善活动目标强度提升负荷的减轻提高精度在线监控的开发点检作业的改善整备作业的改善整备品质的提升正确操作准备、调整清扫·潜在缺陷的找出·改善加油再紧固使用条件,老化的日常检查小整备定期点检定期诊断定期维修倾向诊断不定期维修不具合的早期发现和迅速联络突发修理分担◎◎◎◎◎○◎◎○◎○◎◎◎◎○◎◎◎○◎○○○○◎技术保全预防根据整个活动显现的问题反馈MP信息◎◎◎◎◎◎◎○○◎○◎○◎○1、企业的体质改善人材的培养①操作员：提升自主保全能力②保全员：提升保全能力③技术人员：打造无需保全的设备设备的体质改善①通过设备损失改善提高设备效率②构建设备维持管理的机制企业的体质改善人的体质改善何谓TPM・・・・TPM的目的生産の３要素＝投入資源 価値ある商品１、人 品質 （Ｑ）２、もの→生産活動→納期 （Ｄ）３、設備コスト （Ｃ）生产的3要素＝投入资源有价值的商品1、人2、物料3、设备生产活动品质交期成本2、打造有价值的商品以最小投入（费用）最为有效地运行设备，实现最佳的设备的产出（Q、C、T）的费用效果比。INPUTOUTPUT何谓TPM・・・・TPM的目的（T）3、生产性提升和维持管理1、生产性和设备可靠性提升结果系・・・OEE・JPMH・JPH的提升要因系・・・①设备可靠性提升・・・故障防止・早期复原②自主保全日常活动・・・利用5感发现异常③减少自主保全故障的活动・・・STEP1～4④6大损失的改善（故障损失为MUST）2、维持管理・计划保全・自主保全的定期点检・追求自主保全点检的效率化3、人的培养（培养精通设备的人才）・异常发现技能・修理复原技能・改善技能何谓TPM・・・・TPM的目的“0”挑战故障0不良0灾害0何谓TPM・・・・TPM的目的4、“0挑战”有形效果无形效果S：停工、非停工灾害零Q：减少工程不良率C：降低制造成本T：提升OEE、JPMH・减少突发故障件数・提升设备稼动率・削减库存M：增加改善件数1.营造人员意识改变，自己的设备自己保护的氛围2.只要做就可实现的自信和想要进一步改善的干劲3.5S得到贯彻的整洁岗位4.来访者有良好印象的企业形象何谓TPM・・・・TPM的效果TPM的推进TQMTPMSQCJITGK（现场管理）日产生产方式（NPW）制造的理想姿态同期生产GK（现场管理）→日产生产方式的基础综合总结了“工作的标准化和改善”、“人财的培养”维持・提升制造现场QCT水准的的机制JIT・SQC・TPM→排除浪费的工具JIT：以物的流动为切入口的综合改善SQC：专项问题的分析・解析TPM：以设备可靠性为切入口的综合改善TQM推动的管理循环→活动支柱全部门明确目的和作用，统一活动方向，切实推动管理循环，以便登上更高层次推进制造理想姿态的共性管理・改善工具TPM接头（JIT）同期生产的实现Q、C、T提升自主保全自主保全层次提升活动计划保全计划保全体制诊断专项改善降低6大损失提升OEE的活动GrowUpMeister计划MP活动编制MP信息表人材培养TQMSQCIFA追求NPW“两个无限”无限同期于顾客无限的课题表面化和改革活动NPWTPM的推进何谓TPM・・・・设备的预防医学如果把设备比喻为人会是这样设备・・・・婴儿・・・・即使不舒服也无法表达作业员・・父母・・・・通过日常观察来观察设备身体状况保全员・・医生・・・・听取父母说明判断身体情况各人的作用何谓自主保全・・・设备的预防医学父母（作业员）向医生（保全员）详细说明，可以早期恢复身体情况的观察・・・・・身体情况从何时开始变差的？发热？食欲呢？有没有异常声音？设备的健康诊断何谓自主保全・・・设备的预防医学自主保全的作用发现不及时・・・・需要做手术（设备拆解修理）早期发现设备疾病・・・・家庭常备药即可治疗这是自主保全！何谓自主保全・・・设备的预防医学何谓TPM・・・减少故障→生产效率化(13)测量調整损失价值运转时间净作业工时有效工时负荷时间负荷时间运转时间纯运转时间就业工时工作时间计划停止(8)停机损失(1)故障损失(2)准备调整损失(3)刀具损失(4)暖机损失其他停止损失(5)短暂停损失(6)速度低下损失计划停止性能损失不良损失价值工时(生产时间)(9)管理损失(10)动作损失有效能源良品重量良品数量投入能源材料投入(数量、重量)(7)不良修理损失(14)成品率损失(12)物流损失(11)編成损失(15)能源损失(16)模具/治工具损失单位成本的效率化------------阻碍[物料效率化]得3大损失每人的良品生产数材料能源每小时的良品生产数等待指示的损失等待材料损失设备停止损失设备性能损失方法顺序损失技能/士气损失编制损失转换自动化损失暖机损失超负荷损失放热损失阻碍人的效率化的5大损失阻碍设备效率的8大损失清扫检查等待指示等待材料等待工作等待确认质量(调整测定)设备的高效化人的高效化编成损失时间不良损失时间停止损失作业损失时间除外工时(支援其他部门)不良损失暖机损失头尾料损失损耗损失多余的损失时间投入时间TPM的推动方法STEP要点1.TOP的TPM导入决议宣言社内报上记载TPM社内讲习会宣言2.TPM导入教育和Champion干部:阶层别合宿研修一般:页面上映会3.TPM推进机构组织委员会,专门分会推进事务局4.TPM基本方针和目标设定BenchMark(水准点)和目标效果预测5.TPM展开制定MasterPlan导入准备开始到实施导入准备阶段导入开始6.TPM决议宣言(KICKOFF)纳入处关系会社赋予意识协力会社区分STEP要点区分导入实施阶段稳定阶段7.组成生产效率化体质8.造成新制品,新设备的初期管理体质9.组成成品质保全体制10.组成间接管理部分的效率化体制11.组成安全,卫生和环境管理体制的7.4运转,保全SKILLUP训练7.3计划保全7.2自主保全7.1个别改善PROJECTTEAM活动工作岗位小集团活动STEP方式,诊断和合格证改良保全,计划保全,预防保全领导的集合教育成员的教育传达开发容易制造的制品开发容易使用的设备非发生不良的条件设定和维持管理生产支援,本部属的效率化和设备的效率化组成灾害ZERO,公害ZERO体制12.TPM完全设备和LEVELUP挑战比PM奖的受奖更高的目标追求生产效率化的极限TPM展开进程(12阶段)TPM推进组织的设定TPM总负责人TPM推进负责人技术担当推进干事NML:TPM协调：自主保全分科会会长：科长推进干事计划保全分科会会长：科长推进干事安全环保分科会会长：科长推进干事品质保全分科会会长：科长推进干事个别改善分科会会长：科长推进干事初期管理分科会会长：科长推进干事间接事务分科会会长：科长推进干事教育训练分科会会长：科长推进干事DFLPVHD的事例提升生产效率降低成本年度FY08FY09FY10单台成本（元/台）人材培养年度达成水平目标人员FY08能够正确实施自主保全点检的水平100%FY09能够更换消耗件、定期更换部品的水平40%FY10能够修理轻微故障的水平20%TPM的目标设定目标FY08FY09FY10OEEJPMHJPH加工不良ＳTＡＲ劳动灾害TPM主计划的编制０7年能够按照点检基准书准确实施点检的水平０８年能够更换耗件、定期更换件的水平０９年能够修理轻度故障的水平保全技能培训进度已实施开展中2006200７200８20096789101112123456789101112123456789101112123456789101112准备阶段ＴＰＭ导入宣言推进体制准备（组织・方针・目标）导入培训准备ＴＰＭ导入培训（分层）ＴＰＭ启动自主保全模范设备活动准备高层领导体验实习自主保全模范设备活动自主保全ＳＴＥＰ １～３（全线）自主保全ＳＴＥＰ ４～５（全线）ＳＴＥＰ ４～５损失改善活动制造技能员 保全技能培训５ Ｓ５Ｓ活动 保全技能培训STEP1～3繰り返し数据収集损失改善活動构建提高竞争力活动体制STEP1STEP2STEP3STEP1STEP2DNEC的事例自主保全的7阶段活动第7STEP(自主管理)第5STEP(自主点检)第4STEP(总点检)第3STEP(编制清扫·加油基准书)第2STEP(发生源·困难部位对策)第1STEP(初期清扫)第6STEP(工程品质保证)STEP促进目的促进内容发现缺陷能力的培养改善能力的培养产生防止老化的能力培养知道设备构造的能力产生判断设备异常的能力4M和品质的原因管理的能力设备和现场管理体制化的构筑-.运用5感找到缺陷-.改善设备清扫困难的地方-.改善点检困难的地方-.找到发生源进行改善-.作业者自己要遵守的设备管理基准书由自己编制-.理解设备和设备的机能构造,可以达到理解加工点的水准-.正确的处理异常,具备小故障的修理能力-.明确的理解品质和设备的关系在不良发生以前采取措施-.1~6STEP的体制化,习惯化第0STEP(整理整顿)不用品的清除已发现浪费的清除-.清除不必要的物品-.必要品要定物,定量,定位置计划保全的7阶段活动第7STEP设备的极限使用第5STEP点检维修的效率化第4STEP寿命延长・弱点对策第3STEP基本条件基准的编制第2STEP基本条件和现状的差距对策第1STEP基本条件和现状的差距分析第6STEP设备综合诊断STEP主な活