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1〔豐田流生産方式〕・・ＴＰＳ・看板方式・豊田Engineering㈱TPS：ToyotawayProductionSystem２００7．2．28Ｋ・ＯＺＡＷＡ2目錄１：‘看板’方式的架構２：‘看板’運營的前提條件３：‘看板’的種類（３）・生產指示看板（１）・工程間取件看板（２）・外購品取件看板（４）・信號（三角）看板４：‘看板’的使用５：‘看板’的計劃（１）・規定取料頻率（２）・‘看板’枚数的制定方法（３）・‘看板’枚数的計算６：‘看板’回收方式７：‘看板’回收頻率８：領取、發包９：‘看板’調整（１）・‘看板’偏差的影響１０：‘看板’的偏差豊田ｴﾝｼﾞﾆｱﾘﾝｸﾞ㈱（２）・‘看板’偏差的對策１１：在庫管理（最小ー最大）２3１：‘看板’方式的架構・生産、搬送指示・前工程後工程〔發包〕〔領取〕・隻生產後工站需要的產品數量生產指示看板加工工站（機械工場）取件看板前工程後工程組立line・「看板」的流動・・必要的「物」・在必要的「時間」・隻發包、領取必要的「量」看板（生産情報）（發包、搬送指示）‘看板’是生產、搬送的指示情報，是在庫管理的道具4２：‘看板’運營的前提條件・（１）・反復生產的產品（２）・由後工站往前工站去取物料（３）・前工站隻生產後工站需要的數量（５）・多品種生產的場合要進行生產平準化（４）・生產計劃變更時，進行‘看板’的調整（６）・工站的穩定化，不良品不流到後工站5３：‘看板’的種類・（２）：在制看板・・（生産指示）①.工程間取件看板（１）：取件看板・・（發包、搬送指示）②.外購品取件看板品番（背番号）品名型式地址（放置場）前工程名後工程名仕入れ先ｺｰﾄﾞ工場名所番地搬入区分バーコード呼号仕入先名品番、品名背番号収容数枝番号受入れ場納入ｻｲｸﾙ容器収容数発行枚数品番（背番号）品名型式所番地（完成品置場）工程名加工数加工部署名③・生産指示看板④・信号看板（三角看板）品番品名批量数置場基準数箱数工程名・用於批量生產6（１）：工程間取件看板・・後工站到前工站領取的指示標示了物品的種類（料號）、數量、放置場放置場：・背番号・產品號・產品名・車種收容數容器名發行数前工程名後工程名（地址）枚・後工站的放置場工程名、線別料號、品名的略寫搬運指示・看板発行Ｎｏ7（２）：外購件取件看板・・發包.領取外購件(或交納)發包・運搬指示４５８９－６供應商codeＦＲ２２－１Ａ地址工場名元町工場搬入区分bar-code供應商豊田合成品番９０８９９－９９９３８品名ダム、ウインドー背番号１００収容数０８２枝番００８受入場（記号）Ｍ７交貨cycle１－４－５整理棚Ｎｏ５６①・供應商code②・供應商名稱③・地址④・搬入区分⑤・整理Ｎｏ供應商的code記號供應商名稱部品搬入地看板整理的貨架No.⑥・背番号料號（與供應商代碼相區別的省略代碼）⑦・収容数看板發行編號搬入路線（以顏色區分）⑧・枝番1張看板的數量⑨・受入場進貨場（記号）⑩・受入場交貨cycle（也有的沒這項）①②③④⑤⑥⑦⑧⑨⑩1208（３）：生產指示看板・・用于工程內，指示生產用的看板置場：所番地・背番号・產品號・產品名・車種收容数容数名發行数枚・生產完的零件放置場（倉庫、貨架）・看板、発行Ｎｏ・料號﹑品名的簡略記號生産指示工序機加M-6發行部門機加科9（４）：信號看板〔三角看板〕・工程名生産指示批量数棧板形式５００產品號產品名背番号在庫数５置場Ａ－１基準３工程名ＢＡ１００収容数/棧板生産数量基本在庫数（棧板数）生產完的零件放置場沖壓工程・Ａ級：大型沖壓機・Ｇ級：自動機・Ｃ級：小型沖壓機・Ｂ級：中型沖壓機生產完的零件放置場・若取走了3棧板以上的產品﹐則將「三角看板」卸下下達生產指令三角看板的放置位置（第三棧板）放置地：Ａ－１棧板１００個收容量用于批量生產的產品沖壓、鍛造、樹脂部品10４：‘看板’使用・・基本規則（４）・在規定的時間拿總箱中的看板去前工程取件（５）・向前工程取件時，要摘掉‘生產指示看板’，用‘取件看板’替代附上去（３）・規定時間把子箱中的看板回收到總箱中（２）・使用零件時，在開始使用第1個後就要將物品箱上的‘看板’取下，放入子箱中（１）・物品箱上一定要附上‘看板’（６）・前工站根據‘生產指示看板’的數量，開始生產看板11輕鬆一下，請看短片12５：‘看板’的計划・（１）・確定取料的周期和L/TA：物料的領取日間隔B：領取日的領取次數領取頻率領料前置期/領料周期（例）A－B－C1－4－５C：領料前置期系數・每天領取・每天領取4次・系數為5取料周期当日第二日１－１－１１－２－１１－２－２１－４－５２－１－１第三日各周期的運動・針對領取次數﹐為降低在庫多次領取較好・系數盡量減少13（２）・‘看板’張数的制定・看板總張數此次領取份數此次發包份數已給領取方的份數安全在庫＝＋＋＋（領取路上）（回收箱中）（回程路上+組裝線上）計算式總張數＝每日使用數１箱収容数×（領取間隔＋領取L/T＋安全係数）＝每日使用數１箱収容数×（Ａ×Ｂ１＋Ｃ＋α）・領取間隔=Ａ/Ｂ・領取L/T＝（Ａ/B)C・安全係数＝α・結合看板回收﹑發包的時間一起考量・使用量的變動・領取﹑交納時間延遲・往工程內搬送的時間延遲通常α＝０．２～０，５14（３）：‘看板’張數的計算・〔例題〕：１・1日的使用量：１６０個・１箱収容数：８個・領取周期：１－４－５・安全係数：α＝0.５＝１６０８×（１×４１＋５＋０．５）＝４０枚組立工程供應方⑤枚⑩枚⑤枚安全在庫発注分A-B-C（前工程）・1日的使用量：１６０個・１箱収容数：８個・領取周期：１－４－２・安全係数：α＝0.2看板總張數＝１６０８×（１×４１＋２＋０．２）＝１９枚組立工程機械工程⑤枚④枚⑤枚⑤枚安全在庫発注分領取份A-B-C（前工程）〔例題〕：２⑳枚（⑤＋⑤＋⑤＋⑤）枚（有小數點往上升）看板總張數領取份15看板運作解析16６：‘看板’回收方式回收原則・工程間取件‘看板’的回收方法①・物料箱②・子盒③・母盒⑤・前工程、供應方④・整備室（發包）・每隔規定的時間將「子盒」中的‘看板’放入「母盒」中・開始使用第1個產品時即將‘看板’取下﹐放入「子盒」中母盒看板下次回收用盒子每隔規定時間放入變更地方・每隔規定的時間將「母盒」中的‘看板’回收・將‘看板’分類﹐向前工程發包④①①②③整備室取出側投入側子盒・每一放置地(貨物架)都設置17７：‘看板’回收頻率・・‘看板’的回收頻率要考量與領取頻率的整合性（１）・回收頻率÷領取（交納）頻率＝整數（２）・不是整數的話﹐領取量(發包量)會變動（３）・通常24次/日（２班）回收回収間隔、分４０４０３５４０４０３５４０４０３５４０４０３５回収Ｎｏ１２３４５６７８９１０１１１２白班８：５００８：1００９：２５１０：１５１０：５５１１：３０１３：１０１３：５０１４：２５１４：０５１５：５５１６：３０２１：１０２１：５０２２：３５２３：１５２３：５５２４：３００２：１００２：５００３：２５０４：０５０４：５５０５：３０時：分時：分夜班勤務体制・白班：０８：００～１７：００（休息：１０：００～１０：１０．１２：００～１３：００．１５：００～１５：１０）（例）０８：５０・夜班：２１：００～０６：００（休息：２３：００～２３：１０．０１：００～０２：００．０４：００～０４：１０）・回收間隔相對與嫁動時間來說等間隔是較為理想的188：領取（發包）・・領料(發包)’看板’的發行看板回收看板區分・依發包地將發包傳票和‘看板’放置一起發包處理（傳票制作）・前工程、供應商・依料號（背番号）進行區分發包看板分類機預備看板放置場作業机‘看板’整理室（分類室）看板出庫窗口‘看板’回收架回收箱歸還架桌子確認場（讀取‘看板’＋傳票制作設備）桌子19短片欣賞209：‘看板’調整・（２）・月度‘看板’調整生產計划變更時﹐下個月的‘看板’張數在當月的25-28日進行調整（１）・當生產計划(生產台數﹐規格等)有變更時﹐要調節’看板’的張數（３）・制作「‘看板’調整List」﹐進行‘看板’的增﹑減背Ｎｏ受入名称品番看板循環張數前月地址周期供應商code００２84119-24060-07当月3調整H07L-5b収容数-10.3安全1-6-8内示数月５６３時間車名２５Ｗ日２６２００４84119-24080-04701-6-80.31139524２５Ｗ２５Ｗ２５Ｗ２５Ｗ1311239112598522280.30.30.31-6-81-6-81-6-8261515H07L-5bH02L-8H03L-3-10206236284801-24060-084801-24070-A84801-24070-C002022032品名2525H03L-3東海理化７１９５H7看板調整list（参考）・不進行‘看板’調整的話﹐會發生缺貨﹑剩貨的狀況2110：‘看板’的波動進料供給laneline出貨場整備室裝剩下的﹑車不足（１）看板波動的影響？（貨物量不穩定）後工程前工程（供應商）、看板發行①・前工程、物品欠料﹑多料生產變動大・欠料(出貨量不足)・搬運車的增加・增加在庫・平准化生產崩潰②後工程・一段時間物品堆積・欠料﹑增加在庫・搬運作業的工時不穩定加工目標：１０％以下22（２）・‘看板’波動的對策・物流改善在庫量降低看板波動的降低生産性向上Costdown①・看板整合不及時③・「子盒」不按規則使用②・看板忘記取﹐丟失⑤・忘記回收・架構①・平準化生産・上述不良防止・・指導・教育④・回收遲或早④・發包・回収頻率÷領取（交納）頻率＝整数・張數多時上限減少收容数的少量化③・取件頻率確定②・看板回收頻率確定・收容数（部品）：・人的要因看板23１１：在庫管理（最小ー最大）・・最小在庫＝每天使用數×安全係数÷收容数・最大在庫＝（1次的領取數量÷收容数）＋最小在庫＊1次的領取數量＝每天使用數×ＢＡ背番号供應商看板位置０２３周期月度1月２月３月４月５月６月７月８月９月１０月１１月１２月最大最小前豊田合成森町工場１－４－５・単位：毎＝箱部品奥歯表示ラベル（例）・有異常時調查原因４９以上・終わり