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武汉一厂焊装分厂现场改善培训编制：焊装分厂2009年8月18日目录•认识改善•为什么要改善•工厂常见浪费•改善指标•改善原则•改善流程改善的概念1993年版英文词典将“改善”定义为：一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作方法和人员的效率等。现场改善就是对现场，现实，现物进行改善，达到在管理技术，设计技术，生产技术上的提升，用最经济的方式达成最大的回报。“改善”一词发源于中国，中文含义是“改变原有情况使之好一些”。日本人原封不动借用到日本，日语词典注解为“改变事物向好的方向转化”丰田---全球的标杆精益生产方式是丰田独特的企业文化，而之中最核心，贯穿始终的是一种非常简单的精神：------------永不停步的“持续改善”改善、改善、再改善！丰田的发动机丰田---全球的标杆丰田认为：任何作业程序都是可以改进的，提醒员工千万不要认为，在现在的生产中，流水线的运转率非常高，不合格品也控制在比较好的范围内，从而拒绝作出“改善”的努力。丰田提出：让改善成为员工的习惯没有问题就是问题减少浪费，降低成本目录•认识改善•为什么要改善•工厂常见浪费•改善指标•改善原则•改善流程为什么要进行现场改善市场需要浪费多自我需要市场需要成本需要自我需要为什么要进行现场改善1、自我的需要现场改善使我们：以更轻松的方式更整洁的环境更从容的态度更安全的情况在更短的时间花更少的钱来完成工作个人能力体现得到尊重受到器重为什么要进行现场改善快速并准时交货需求品种增加，特殊定制不断改进质量及降低销售价格产品的生命周期越来越短2、市场的需要3、成本的需要从上面的利润分析可以看出，要提高产品的利润，只有通过降低产品的成本来实现，现场改善就是降低产品成本的有效措施。利润=销售价格-成本而降低成本的的主要手段就是要减少浪费为什么要进行现场改善目录•认识改善•为什么要改善•工厂常见浪费•改善指标•改善原则•改善流程工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费8大浪费缺货损失企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。地下工厂常见的浪费种类浪费的概念：所有一切不增值的活动（顾客角度）等浪费待等待不创造价值常见的等待现象：1、物料供应或前工序能力不足造成待工2、监视设备作业造成员工作业停顿3、设备故障造成生产停滞4、质量问题造成停工5、品种切换造成生产停顿造成等待的常见原因：1、生产线能力不平衡2、计划不合理3、设备维护不到位4、物料供应不及时前后工序间的不平衡以及人机作业时间不协调而造成员工作业时间的增长。前后工序间的不平衡工位号工时21362.3821382.2521402.1921422.2321442.3721462.8121481.8421501.2921601.9021621.7621640.2421661.9821681.3721701.7521741.392174.11.47右表是PF2前端右纵梁生产线的工时表,从表上来看工时最长的工位的工时有2.81分钟,最短的只有0.24分钟,虽然,我们在实际工作中通过人员组织的方式消化一些不平衡,但还是存在一些通过人员无法消化的不平衡，这必然会造成等待的浪费.工时01232136213821402142214421462148215021602162216421662168217021742174工时现场改善—等待的浪费12345123412340.60.90.70.40.80.4现状再度分配周期时间周期时间周期时间T/TT/TT/T均衡分配等待的浪费0.850.850.850.850.91.0作业员减少一个工位减少一个工位0.85线平衡率的计算方法平衡损失率=1-线平衡率线平衡率=—————————×100%=76.55%各工序纯工时总和人数×循环时间一般来说，平衡损失率在5～15%以内是可以接受的，否则就要进行改善。搬浪移动费时费力搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。费运空间、时间、人力和工具浪费案例1：PFN右侧围6731工位的改进存在问题：每次取机罩内板都要跨进料箱；弯腰取件，且弯腰幅度很大。措施：制作一个高0.45米的台架，将来件料箱整体抬升，并更改料箱大小整改前整改后0.8米0.45米员工取件不用跨进料箱案例2：前围3604工位取零件改进存在问题：无料盒存放架，取件需到线边料箱。措施：工位旁做一个料盒支架。改进前改进后移动费时费力象上图所示的情况是我们现场随处可见的，小零件从料箱里通过小料盒转运，虽不用每台都到线边取件，但我们还是要到料箱里去捡件，疏不知捡件也是一种浪费！有的工位捡了零件还要整理零件，将零件按顺序摆好，整理零件的过程也是一种浪费。如果改变包装，用料盒在库房装好，直接送到工位旁边，就可以避免不必要整理移动费时费力上图所示的情况，有中转架的时候工人的移动距离大，费时费力，工位间距也大，占用面积也大。中转库存不仅占用资金、需要打理、容易产生质量问题。工序1工序2工序3中转架中转架中转架工序1工序2工序3有中转架时：无中转架时：浪费质量缺陷造成额外成本不合格品的产生会导致过多的检查和修正，浪费人和物的资源，尤其是质量差的产品无法实现市场价值案例1：PF2分装4466、4366工位零件检测开关改进存在问题：螺母容易漏焊措施：将原先检测左右中立柱的检测开关改为检测中立柱上的螺母，防止螺母漏焊。改进前检测中支柱改进后检测螺母螺母漏焊：–改进前：1-2次/月–改进后：0次/年对总装的影响：–改进前：1-2次/年–改进后：0次/年零件的返修工时–改进前：10-15分钟/次–改进后：无该问题的返修改进后效果案例2:B5侧围4606工位HOSHIN项目存在问题：容易出现动臂电极帽将外板打变形措施：在翻板压头支座上焊接一根直径10MM的钢筋长100MM的档杆，即可以保证焊点位置，同时也有效防止夹伤变形的产生。改进前改进后浪费多余动作增加强度降低效率常见的12种浪费动作：①两手空闲②单手空闲③作业动作停止④动作幅度过大⑤左右手交换⑥步行多动作⑦转身角度大⑧移动中变换动作⑨未掌握作业技巧⑩伸背动作⑾弯腰动作⑿重复/不必要动作制造过程中不必要的也不会增值的动作案例1：改善PF2分装4390工位劳动强度存在问题：取件要弯腰90度措施：用现场的废平台改造后将料箱垫高0.5米。改进前改进后改进后效果人体工程：–改进前：弯腰–改进后：不用弯腰工时：–改进前：1分46秒/台–改进后：1分45秒/台案例视频：PFN调整线8023工位HOSHIN项目改善前视频改善后视频过剩的加工造成浪费常见加工浪费：☆加工余量☆过高的精度☆不必要的加工过剩加工造成的浪费：☆设备折旧☆人工损失☆辅助材料损失☆能源消耗浪费加工浪费库存造成额外成本常见的库存：☆原材料、零部件☆半成品☆成品☆在制品☆辅助材料☆在途品库存库存的危害：☆额外的搬运储存成本☆造成空间浪费☆资金占用☆物料价值衰减☆造成呆料废料☆造成先进先出作业困难☆掩盖问题，造成假象浪费制造过多/过早制造过多/过早造成浪费：☆造成在库☆计划外/提早消耗☆有变成滞留在库的风险☆降低应对变化的能力生产的进展过度引致后面及中间充满过多的不等用的或市场不需求的制品，过量生产将导致储存零件，运输零件至存仓，需要时又取出零件，跟踪零件（文件工作），如此等等，过量生产花费人力，物力，却不增值。损失缺货造成机会损失由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：☆紧急订单造成额外成本☆延迟订单造成额外成本☆订单取消造成利润损失☆客户流失造成市场机会损失货缺现场常见的浪费现象•工具放在身后某处，每次转身去拿。•工具要的时候总是难找到，有时临时发现没有了。•频繁移动或取放物料。•不合格品产生。•人员过多闲置动作，无效动作。•设备过多闲置时间。•零件缺件，物料、在制品等流动有障碍。•无效的工序（没有直接产生价值的工序）•长时间没有使用的工具、设备、物料。•没有使用合适的工具。目录•认识改善•为什么要改善•工厂常见浪费•改善指标•改善原则•改善流程从去08年底开始，焊装分厂就以HOSHIN为载体，大力推进HOSHIN改善活动我们的行动已经开始了！！！改善指标面积安全质量在制品数量5S生产效率焊装HOSHIN改善第一阶段：08年10月至09年6月我们的行动已经开始了！！！主要工作：1、制定班组HOSHIN改善计划；2、建立人机工程评价标准；3、实行每周项目申报认证制，颁发项目认证书；4、实行HOSHIN周例会制，进行项目交流，评出金点子项目；5、开展焊装分厂HOSHIN改善流动红旗班组竞赛改善激励每周交流促推广现场支持解难点命名授证鼓热情班组竞赛夺红旗主要工作：1、制定工位绿牌评价标准；2、统一班组HOSHIN表格；3、设定工段HOSHIN改善各项目标值，进行工位绿牌、劳动强度、位移、工时跟踪；4、进行第二轮HOSHIN改善立项跟踪；焊装HOSHIN改善第二阶段：09年7月至12月我们的行动已经开始了！！！目录•认识改善•为什么要改善•工厂常见浪费•改善指标•改善原则•改善流程焊装分厂推进EPOFER实施计划改善的基本原则1、抛弃固有的传统观念2、思考如何做，而不是为何不能做3、不找借口，从否定现有的做法开始4、不求完美，马上去做5、立即改正错误6、从不花钱的项目开始改善7、重点从循环工时长，劳动强度大，质量事故频发的工位开始8、遇难而进、凡事总有办法9、问5个“为什么”？找出根本原因10、众人拾柴火焰高11、改善无止境12、站在作业者的立场。13、遵寻PDCA循环14、把安全、质量放在第一位。15、用数据说话。改善的基本原则现场改善的经济性原则改善的优先顺序改善时，以成本是否容易达到来决定优先顺序。改善的优先顺序人设备方法物料目录•认识改善•为什么要改善•工厂常见浪费•改善指标•改善原则•改善流程1.把握现状找出问题2.设定改善目标3.要因解析4.研讨对策5.计划实施6.效果确认7.效果巩固现场改善的流程现场改善的流程多问5个为什么现场改善的流程多问5个为什么例：看到一位员工正在摆弄料箱1、为何要摆弄料箱？因为叉车无法将料箱叉出来2、为什么料箱叉不出来?因为料箱被别的料箱挡住了.3、为什么会被挡住了？因为料箱摆放太乱.4、为什么料箱摆放太乱？因为地方太小5、为什么地方太小不够用？因为库存太多．现场改善的流程计划PLAN试行DO实施ACTION检查CHECK达到预测效果未达到预计的结果找到浪费/收集数据确定预计结果/找到方案实施方案评估结果标准化防止再发生1)与其为我们如何做不到作解释，不如去考虑怎么做。2）总是从现场观察和测量的结果出发。3）我们的职责不在于想到为止,而在于取得实效。4）不要等待尽善尽美，立即行动,完成60%也是成果。.5）一切从整体利益出发，禁止采纳任何违背整体利益的解决方法。6）10个人的好主义比单纯一个人灵感更有价值。7）一次性就把事情做对，有错误立即纠正。8）每次在行动之前自问5次《为什么》。9）困难和阻力都是进步的机会。10）持续改善，进步无止尽。10种态度改善与PDCA循环目前状况PDCAPDCAPDCA改善后状况标准化改善工艺流程查一查平面图上找一找流水线上算一算动作分析测一测搬运时空压一压人机工程挤一挤关键路线缩一缩场所环境变一变现场改善顺口溜每天改善一点点每天进步一点点